1、环境保护方面采取的措施
1.1废气、粉尘对环境的污染
选煤厂大气中的污染物主要来自于原煤储、装、运和原料厂房产生的少量煤尘以及干燥烘干机排除的废弃物。在土城矿选煤厂的储、装、运等环节都设有湿式喷雾消尘装置，故不构成主要污染因素，干燥烘干机对大气的污染属主要监控对象。根据工程分析，2台干燥烘干机的耗煤量为5~8 t/h．燃料煤为中煤（含硫0.16%），每台干燥烘干机的引风量为25万m3/h，2台干燥烘干机产生的废气量大约50万m3/h，烟尘浓度不大于80mg／m3，烟尘产生量为160.90 kg/d，烟气中的S02浓度为61.4 mg/m3，达到了《工业炉大气污染物排放标准》中规定的一级排放标准。
1.2煤泥水闭路循环
干燥过程用水中，水膜除尘器喷水可用于除尘、脱水、脱硫，除渣机炉渣冷却水和卫生冲洗水，实现了一级闭路循环，达到了废水闭路循环，起到了生态环保作用。
1.3声环境
干燥运行产生的噪音必须达到环境影响评价三级标准，即噪音到达最近村落时低于35dB(A)。土城矿选煤厂的噪音主要是干燥烘干机运行时产生的，其噪音为90—95 dB(A)。为了降低噪音，选煤厂采取了有效措施，加设减震装置和消音设备，使噪音控制在85 dB(A)以下，到达最近保护村落的噪音低于35 dB(A)，达到环境影响评价三级标准。
1.4 固体废物
干燥煤泥产生的炉渣需统一堆放在相对固定安全的地方，也可以返回或输入干燥煤系统，因炉渣还含有5%一10%未燃尽炭，在不影响产品发热量和水分的情况下，可以返回再利用，达到节能减排的效果。
2、协力科技干燥烘干机的环保评定
为有效减少烟尘含量，干燥烘干机横梁式炉排链条炉产生的烟气，在炉膛里就要通过中拱和挡火墙，拦截掉部分粉尘；剩余的废气再经过高效旋风除尘器和水膜除尘设备（除尘效率95%，脱硫效率85%）后，最后的烟尘通过汽水分离器排人大气。汽水分离器的特殊结构使排放气体的烟囱高度达到了30 m。正常工作状况下，排放的烟尘浓度为80.45mg/m3，每小时产生烟尘8.04 kg，S02排放浓度为52.2mg/m3，小时排放量为5. 22kg。工业烟尘和S02排放浓度均达到国家工业炉窖大气污染排放二级标准，干燥烘干机作业环境粉尘浓度为8mg/L，小于10mg/L，达到国家工业作业环境粉尘二级标准。
干燥每年产生固体废物炉渣14400 t，统一堆放在矸石山。固定设施安全设计初期对以上影响环境的因数进行评估，投产以后，干燥烘干机运行达到了环保要求，实现洗水闭路循环，节约了水资源，通过对干燥物料的性质进行详细分析，结合设备特点进行了专项适应性改进，在环保和煤泥回收创造良好经济效益之间找到了平衡点。
3、干燥烘干机工艺流程及工作原理
∮3.4×28 m泥料滚筒干燥烘干机工艺流程见图1，从图中可以看出，干燥系统的主要功能是降低煤泥水分，达到掺人中煤销售的目的，由于本厂入选原煤的灰分在40.5%，属于高灰分极难选煤，随着粒度的减小，灰分略有升高，且小于0.10 mm粒级灰分较高，说明矸石有泥化现象。根据本厂一次浮选和二次浮选小筛分实验结果可以看出，一次浮选尾矿中，小于0.10 mm粒级的平均灰分69.16%，属于高灰细粒、极难干燥煤泥。
本厂使用12台DY3000型带式压滤机压榨浓缩机底流，滤饼水分稳定在45%～55%，基本达到干燥烘干机42%～45%的入料水分要求。根据煤泥小筛分结果，本厂原煤煤泥含量（小于0.5 mm粒级）约20%，按照600 t/h的入选量，煤泥量为120 t，浮选抽出率在50%，剩余60t，尾煤卧式离心脱水机回收率30%，剩余干煤泥42 t。干燥出料水分16%一20%,，按20%计算，每小时产生52.5 t煤泥，而每台干燥烘干机的处理量为25. 25t，干燥烘干机处理的煤泥为高灰细粒，加之凝聚剂和絮凝剂的使用，导致煤泥比较粘。
由于人料水分偏高，要使干燥烘干机持续生产出合格产品，必须保证煤泥均匀稳定给料，为此干燥烘干机采用双层封闭式刮板给料，即通过刮板从上层将煤泥带到下层。由于下层的空间有限，多余的煤泥会滞留在上层，等待刮板输送机往复运输，通过控制固定端入料闸板开启程度，实现煤泥的定量给料。煤泥进入固定端，通过导料板将煤泥导入旋转端。导料板固定在旋转端上，共有24快，随着滚筒不断旋转，将固定端的煤泥均匀导入旋转滚筒内。为了使煤泥获得最大的热交换面积，滚筒在前端和中部设置了两道破碎板，将煤泥充分破碎，同时有上千块的扬料板将煤泥不断的抛向空中，使煤泥在滚筒内形成螺旋状的“煤幕”。利用具有5%倾角的滚筒将头部物料向尾部运行，在∮3.4m、长28m的空间内同引风机抽吸过来的热气进行质热交换，使水分蒸发，达到干燥的目的，干燥烘干机尾部还设置了刮刀清扫装置，以防止操作不当排出的大块堵塞下料口。
4、干燥设备存在的问题及改进措施
4.1提高热效率
∮3.4x28m泥料滚筒干燥烘干机滚筒内部结构如图2所示。质热交换效率是干燥烘干机的一个重要指标，燃料煤在炉排链条机上燃烧，产生的热量经引风机抽入滚筒，与煤泥进行热交换。在使用初期，发现炉膛温度过高，超过了l200℃，导致炉膛拱墙被烧坏，而干燥筒入口温度却只有650℃左右。经测定，炉膛燃烧负压也低于标准值，经分析，其主要原因是引风量不足，测定引风机风量为110m3/min，因此，决定加大引风机叶轮，以提高引风量，将更多的热量由炉膛抽出来。经计算，将原引风机叶轮的直径由2m增加到2.2m，再将滚筒人口处的挡火墙降低0.4m，同时将旋转滚筒包上玻璃纤维保温层，以减少热损失。改造完成后，引风量增加至131m3／min，炉膛温度降至1100℃，而入口温度增加到730℃，实现了对炉膛的保护，同时提高了热空气的利用率，煤泥水分由干燥前的18%降到了干燥后的16%。
4.2提高设备连续运转能力
由于干燥烘干机在高温、负压条件下运转，若操作失误或不当，其内部结构，如炉膛和导向滚筒内部的导料板、活动翼板（破碎装置）等较易发生变形和开裂，严重影响设备连续运转。在使用过程中本厂曾出现因操作不当，导致入料口温度过高，导料板变形后刮擦固定端滚筒，无法正常将煤泥导入旋转滚筒的事故。维修一次耗时8d左右，其中炉温冷却就需要3d。炉膛也曾因燃烧炉温度过高，而出现耐火砖被烧塌的现象，严重影响了本厂生产，制约了节能环保工作。
经分析，造成导料板变形的主要原因是：①导料板过长，刮擦几率变大，受力后容易产生挠性变形；②煤泥过粘，容易堆积，造成导料板和入料锥体之间间隙过小，旋转时产生挤压变形；③操作不当，导致人口温度过高，使导料板变形。采取的解决方案如下：
(1)将导料板长度由2.2 m缩短为1.1 m，同时在封闭刮板的下料溜槽处加导流槽(1 200×900 mm的铁板)，将煤泥直接导入被缩短的导料板上方，解决了导料板过长容易产生变形的状况。改造前，干燥导料板1个月维修一次，而改造后已连续运行3个月，仍运转良好，大大提高了设备的连续运转能力。
(2)加强带式压滤机的操作和管理，尽量降低水分，在保证压滤煤泥水分合格的情况下，尽量减少凝聚剂和絮凝剂的使用，降低煤泥的粘度。
(3)由于炉膛燃烧的温度主要决定于鼓风机的鼓风量，当操作人员发现温度较高时要减小鼓风量，关小风门或直接关停鼓风机，但是操作很不方便，温度不容易控制。为此对鼓风机进行了技术改造，将人口温度传感器的信号和鼓风机启停控制线路进行闭锁，把温度传感器的信号控制在700~800℃，温度高于800℃时鼓风停止，低于800℃时，正常启动，使入口温度和炉膛温度实现了自动控制，避免了炉膛因操作不当造成温度过高而烧坏的现象。
5、强化管理，增强环保意识
在干燥烘干机的管理过程中，环境保护尤其重要。本厂制定了严格的管理措施，严格控制废气的排放。
(1)最大限度降低压滤煤泥水分，严格控制药剂的加入量，降低物料的粘度；
(2)加强操作，控制入料量，严禁出大块和干灰，制定相应的奖罚措施，保证旋风除尘器和水膜除尘器的效果：
(3)加强对水膜除尘器的控制，严格控制喷淋水量，定期清理喷头，保持喷水均匀，使汽水分离器出口烟尘为正常的白色雾状。
6、经济效益
投产运行后，一个原班的干燥产品量在800t左右，本厂电煤的价格400元／t，干燥产值为32万元/d，1.152亿元/a，干燥总功率为1 302.5 kW，每天开机19 h，年消耗电量890.19万kW．h，电费1 000万元，干燥年创造产值l亿元。除掉原煤成本5 426万元，本厂两台干燥烘干机前期投入1050万元，实现回收成本，还创造3 500万利润的好成绩。
