新安装的火电机组，由于锅炉水冷壁、过热器、再热器受热面及主蒸汽管道、再热蒸汽管道、给水管道等部件，在制造、运输以及设备到现场的贮存、安装等过程中，不可避免地在系统内留有锈皮、铁屑、砂砾、焊渣等杂物。实践证明，即使锅炉全系统均经过酸洗也不能彻底清洗干净这些杂物。因此，在锅炉向汽轮机供汽之前仍需通过蒸汽吹扫，将残留杂物清理干净。锅炉吹管的目的是利用外在蒸汽或自身蒸汽将系统内的杂物吹出系统。调试发现，杂物严重时甚至会损坏汽轮机。所以，吹管质量的优劣直接影响到汽轮机组的经济性和使用寿命，同时也是锅炉调试工序中一项非常重要的工作。本文以国电康平电厂600 MW超临界机组为研究对象，对蒸汽吹管过程进行详尽的阐述和分析，总结了稳压吹管的条件和吹管控制要点，同类型锅炉的吹管可借鉴，意甲直播cctv5生产销售生物质锅炉，生物质锅炉主要燃烧木屑颗粒机、秸秆颗粒机、秸秆压块机压制的生物质颗粒燃料。
1、设备简介
1.1 锅炉基本参数
国电康平发电有限公司1期工程2台600 MW机组锅炉是采用哈尔滨锅炉有限公司根据英国MITSUI BABCOCK公司技术设计、制造的HG-1900/25.4-YM3型超临界压力、一次中间再热、单炉膛平衡通风、固态排渣、全钢构架结构变压本生直流炉。采用循环泵式启动系统、前后墙对冲低NQ轴向旋流燃烧器。．
1.2锅炉主要系统
1.2.1汽水系统
锅炉的汽水流程以内置式启动分离器为界，设计成双流程。给水经省煤器加热后从水冷壁下联箱进入水冷壁冷灰斗，冷灰斗进口至中间混合集箱之间为螺旋管圈水冷壁，中间联箱连接至炉膛上部的水冷壁垂直管屏和后水冷壁吊挂管，之后经下降管引入折焰角、水平烟道底包墙和水平烟道侧墙，再引入4个汽水分离器。从汽水分离器出来的蒸汽引至顶棚和包墙系统，再进入低温过热器中，然后流经屏式过热器和末级过热器。
1.2.2启动系统
锅炉配有容量为30% BMCR的启动系统，与锅炉水冷壁最低质量流量相匹配。配有炉水循环泵、分离器、贮水箱、再循环管道、溢流阀、热备用暖管、自省煤器入口到循环泵入口管道的过冷管、循环泵最小流量管。启动期间由水冷壁出口集箱引出的两相介质通过引出管引至4个汽水分离器。由分离器进行汽水分离，分离器顶部引出蒸汽进入过热器，水由贮水箱底部进入循环泵的入口引至省煤器入口，形成炉水再循环。启动系统流程图见图l所示。
1.2.3燃烧制粉系统
燃烧制粉系统设置6台HP1063型磨煤机．5台运行1台备用。煤粉细度R90-18%。在前后墙分3层共对称布置30只低NOx旋流式煤粉燃烧器，前后墙燃烧器上部共布置10个过燃风口，实现分级燃烧，在前后墙底层燃烧器各布置了5台等离子燃烧器。
1.2.4其他系统
机组采用二级串联旁路，配2台50qoBMCR气动调速给水泵和l台30%BMCR容量的电动定速给水泵。机组设计带基本负荷并参与调峰。
2、锅炉吹管
2.1吹管范围及标准
2.1.1主要范围
吹管的主要范围为：锅炉过热器、再热器及其系统，主蒸汽管、再热蒸汽冷热段管，高压旁路系统，气动给水泵汽源管路及锅炉蒸汽吹灰系统。
2.1.2吹管质量标准
根据DUT5047-1995《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）巾规定的吹管标准，过热器、再热器及其管道各段的吹管系数大于1；在被吹洗管末端的临时排汽管内（或排汽口处）装设靶板，靶板采用铝板或铜板，其宽度为管道内径的8%．长度不小于临时管内径，连续2次更换靶板，第2次靶板斑痕点应少于第1次，靶板上冲击斑痕粒度不大于0.8 mm，且斑痕不多于8点，即认为吹扫合格。
2.2吹管方法选择
本工程蒸汽吹管分为两阶段进行：第一阶段采用降压吹管方法对过热器、主蒸汽管道进行吹扫；第二阶段采用稳压和降压相结合的吹管方法对主、再热蒸汽系统进行串联吹扫。稳压吹管时炉膛热负荷较大，为避免受热面管壁超温，故采用过热器、再热器系统串联吹扫的方法。
2.3吹管流程
2.3.1第一阶段
第一阶段吹管流程如下：过热器出口联箱一主蒸汽管道一高压主汽门一临时管道一吹管临时控制门(1、2)一临时管路—，靶板一消音器一排大气。
2.3.2第二阶段
第一步：串吹主蒸汽及再热蒸汽管道及其系统。具体流程如下：过热器出口联箱→主蒸汽管道→高压主汽门→吹管临时控制门(1、2)-临时管道→再热器冷段→再热器→再热器热段→中压主汽门→临时管路-靶板→消音器→排大气。
第二步：对高压旁路进行吹管。流程如下：未级过热器出口联箱→主蒸汽管道→高旁人口管道→高旁临时门→高旁出口管道→再热器冷段→再热器→再热器热段→中压主汽门→临时管路→靶板→消音器→排大气。
2.4吹管参数选择
2.4.1降压吹管参数
在过热器出口联箱压力为6.0 MPa时，打开吹管控制门；过热器出U联箱压力为2.5 MPa时，关闭吹管控制门。
2.4.2稳压吹管参数
根据锅炉至汽机各管道及各受热面的额定参数和临时管道的材质要求，在保证吹管系数的前提下，稳压吹管汽水分离器的压力为5.5~6.0 MPa，主蒸汽温度通过减温器控制在420℃以下，再热蒸汽温度通过再热器减温器和烟气挡板调至500℃以下。按照以上参数给水流量约为850 t/h，吹管系数k>1。
2.5稳压吹管的条件
因给水、凝结水、补水系统调试和制粉系统调试对稳压吹管能否顺利进行影响很大，所以稳压吹管前，相关主系统和辅助系统应调试完毕，具备投运条件，其具体条件如下：
(1)临时吹扫电动阀具备中停条件；
(2)稳压吹管时耗水量为860-890t/h，1台电动给水泵无法满足吹管需求，因此除r电动给水泵试转合格并具备投用条件外，2台气动给水泵在吹管前必须调试合格；
(3)稳压吹管时，过热器出口蒸汽温度在420℃以下，再热汽温在520℃以下，过热器、再热器减温水具备投入条件；
(4)稳压吹管时，为保证受热面各处的吹管系数都大于l，锅炉蒸汽流量一般要达到50%的额定蒸发量，因此至少保证3套制粉系统冷态调试完毕，且具备投用条件；
(5)补水系统原配备2台流量为220t/h的凝结水补水泵，无法满足稳压吹管时的耗水需求，因此铺设1根补水能力约700t/h的临时补水管道直接通往凝汽器。
2.6吹管控制要点
2.6.1降压吹管控制要点
(1)在降压吹管时，再热器无足够蒸汽冷却，应控制锅炉炉膛出兀烟温不超过535℃；
(2)为保证省煤器入口流量大于570 t/h以及贮水箱水位高于l 200 mm，防止循环泵跳闸及锅炉灭火，关临吹门时要增大主给水流量、关小循环泵出口阀开度、开大循环泵再循环阀开度。
2.6.2稳压吹管控制要点
(1)临吹门开启过程中应及时投入减温水。减温水的调节按照以下原则进行：一减后汽温保持在20℃左右的过热度；二减开度控制过热器出口蒸汽温度在420℃以下；通过调节再热器事故喷水和烟气挡板开度，保证再热器出口温度低于临时管道所能承受的温度。
(2)在升负荷过程中，先后投入3套制粉系统。通过调节燃烧和临冲门开度，维持分离器出口压力5.5 MPa、主给水流量850 t/h，保持吹管参数。
(3)当蒸汽流量达570 t/h、锅炉转入直流状态时，分离器出口蒸汽过热度控制在15℃左右。
(4)每次稳压吹管的持续时间主要取决于补水量，一般持续th。一次吹管结束后，应降压冷却，相邻2次吹管宜问隔12 h以上。
2.7吹管工艺步骤
2.7.1第一阶段
锅炉点火后微开临时吹管控制门，开启主汽管道及临时管道上的疏水进行暖管，排汽口管壁温度达到100℃时，暖管工作结束。按冷态启动曲线进行锅炉升温升压，当分离器出口温度达到190℃时，降低燃烧率开始热态清洗，热态清洗直至省煤器入口水质合格后结束。继续升温升压，当主汽压力达到0.3-0.5 MPa时，对临时管道进行螺栓热紧；当主汽压力达到3.0 MPa时，进行1次试吹管；当控制门全开后迅速关闭：试吹管期间增加锅炉燃烧率，尽量保持吹管压力，同时检查临时管路的膨胀、支撑和固定状态，若无异常则继续升压。当主汽压力升至4.0MPa时．再进行1次试吹管。再次检查临时管路的膨胀、支撑和固定状态，无异常则继续升压。逐渐增加燃烧率进行升温升压，当主汽压力升至6.0 MPa时，全开控制门进行正式吹管。正式吹扫开始后视吹管时间间隔增加给煤量，每次吹扫约10min。如此反复，当靶板上无大颗粒打击痕迹时，认定主汽系统吹管合格。主汽管道吹管后安排1次12 h以上的停炉冷却，以利于增强吹管的效果。
2.7.2第二阶段
锅炉点火升压至3 MPa、4 MPa后分别进行2次试吹管，检查临时系统支撑及强度满足后，锅炉继续升压，锅炉主汽压力达到5.5 MPa时，逐渐开启临时控制门，开门的同时提高锅炉燃烧率及投入过热器和再热器的减温水控制汽温，根据吹管需要，适时投运第3台磨煤机进行稳压吹管，3次稳压吹管结束后，转入降压吹管阶段。降压打靶阶段，锅炉保留2台磨煤机及电泵运行，第二阶段吹管主汽及再热器系统串吹，直至连续2次打靶合格为止。吹管期间安排1次12 h以上的停炉，使系统冷却以利于提高吹管质量。
第二阶段吹管合格后，当分离器压力达到2MPa．稳压吹扫高压旁路、小机高压汽源管路以及锅炉吹灰管道，持续约th。
2.8吹扫效果
2008-08-11-15．对2号锅炉进行了锅炉吹管。第一阶段共进行了27次降压吹管；第二阶段共进行了3次稳压吹管和15次降压吹管，稳压吹管每次约60 min。吹管过程中主蒸汽温度和再热蒸汽温度能控制在允许范围内，在吹管系数k>l的前提下，连续2次打靶，第1靶斑痕为3点，粒度小于0.3mm．第2靶斑痕为2点，粒度小于0.3 mm。靶板检验结果表明，吹管效果优良。
3、结束语
3.1工艺总结
(1)本工程第一阶段吹管采用不熄火降压吹管，该环节的关键在于保证贮水箱的水位及省煤器人口的流量，还要协调控制好给水泵、循环泵、贮水箱和疏水流量之间的关系，操作起来难度较大，存在较大的风险。
(2)超临界燃煤机组采用二阶段稳压和降压相结合的吹管方法，既可提高吹管质量，缩短调试时间，又可充分暴露和消除锅炉、制粉系统的缺陷，并且在稳压吹管时可进行燃烧初调整。
(3)在吹管过程中，采用投粉稳压和降压相结合的吹管工艺具有技术可靠、方法创新的特点，为我国超临界燃煤机组吹管工艺的进一步发展和完善起到了开拓和示范作用。
3.2建议
本工程采用了两阶段吹管，不仅临时吹管系统复杂，而且还大大增加了吹管周期。建议同类型机组采用一阶段吹管方式，即主、再热蒸汽系统串联吹管。过热器、再热器一阶段串联吹管方法是指：在临时吹管控制门后加装集粒器，连接过热器与再热器冷段，从过热器管内清除的杂质可被集粒器收集并从排污管排出，这样既可避免过热器管内的杂质冲到再热器管内，又可用经过集粒器的蒸汽继续冲洗再热器。该方法的独到之处是在吹管过程中不需单独考虑再热器的安全问题。
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