1、锅炉和机组主要管道焊口情况
按照台塑工程管理模式，管道焊接与检测工作分别由不同的承包商承担。锅炉本体受监焊口34 884个（小径管34 212个，大径管672个）。锅炉本体小径管碳钢焊口3 108个，合金钢焊口31 104个，合金钢焊口占锅炉本体小径管总数的90. 95%。另外，锅炉本体小径管高合金（材质SA213T91）焊口1 948个，异种钢焊口8 222个，占锅炉本体小径管总数的24 .03%。锅炉本体小径管采用全氩弧焊接方法。1-4号机组主要动力管道（主蒸汽、主给水、再热冷段、再热热段）焊口376个。
2、无损检测
制定本工程无损检测范围的基本原则是：工作参数大于50℃的配管都进行检验；预制的焊口10%抽查检验；现场安装的焊口100%检验。无损检测验收标准主要执行国内电力行业标准。本工程采用无损检测方法包括射线、超声波、渗透等。
机组主要管道（主蒸汽管道、再热冷段管道、再热热段管道、主给水管道）一般联合采用射线、超声波、渗透3种无损检测方法。机组主要管道检测方法与比例见表1。
2.1射线检测特点
2.1.1检验的范围和比例较大。锅炉本体高压焊口、机组主要管道及全厂氢系统管道、油系统管道、辅助蒸汽系统管道一般都要求100%检测。汽机中低压管道、厂区公用管道及其他管道一般要求预制的焊口10%抽查检验，现场安装的焊口100%检验。
2.1.2采用台塑射线软件管制无损检测。管制的目的在于控制焊接返修和无损检测施照进度、焊工合格率。管制的依据是由安装承包商填写的焊接检验委托单；由无损检测承包商填写的底片送验清单。一般每周进行1次焊接进度和品质统计并打印“未施照跟催表”、“未返修跟催表”、“未重照跟催表”。
2.1.3随着电厂机组容量的增加，锅炉本体焊口数量相应增加。1 950 t/h锅炉本体高压焊口约为35 000个。传统的手工检验管理模式无法满足大型机组锅炉本体的较高施工管理要求，导致无法及时统计、控制焊工的焊接质量，无法及时有效地跟催焊接返修和无损检测施照进度。例如未采用计算机管理的l号锅炉本体施工状况是：整个锅炉本体遍布返修焊口，为了赶检验进度，多台检验仪器一起作业，对检验人员造成辐射伤害。而且合格率低的焊工所焊焊口因多次返修不合格，导致多次割管，对工程质量和进度不利。另一方面，由于手工管理资料，难以准确核对委托焊口与已检验焊口的数据，使安装承包商的焊口委托数量与检验承包商的焊口检验数量存在差异。如果存在漏检现象，则难以达到通过100%无损检验来保证锅炉本体的运行安全的目的。因此有必要采用射线软件管制无损检测，提高焊接无损检测管理水平。
2.1.4本工程的2号锅炉本体是在施工进行了一半时采用射线软件管制无损检测的，3号锅炉本体则全部采用射线软件管制无损检测。一方面保证了所有委托的焊接接头都及时进行检验；另一方面通过采用射线软件统计焊工焊接合格率，及时掌握焊工焊接质量。例如3号锅炉本体施工中，焊接合格率低于85%的焊工给予下岗的措施，及时发现并剥离合格率低的焊工，使不合格焊口数量大幅下降，而且焊口返修合格率亦大有改观，因多次返修不合格而割口的现象大为降低。这不但使工程焊接质量有了可靠的保证，而且有利于加快工程进度。有关l~3号锅炉本体施工统计数据见表2。2.1.5壁厚20 - 70 mm的管道侧重于采用射线方法进行焊缝质量检查。国内通常在壁厚20一70 mm的管道不设射线检查孔，采用超声波进行焊缝检查，而在此现场安装的壁厚20·70 mm的焊口，一般都在管道制造厂加工出射线检查孔，以便实施射线中心透照。
2.1.6壁厚超过70 mm的管道参照国内要求进行中间射线检查。单台机组进行中间射线检查的焊口，锅炉本体有51个，机组主要管道有21个。本工程在中间射线检查（根透）时，采用双片以减少底片伪缺陷对判片的影响，减少重复施照的时间，有利于及时进行焊接施工工作。材质为SA335P91、规格为+584.2 mm×70.4 mm的主蒸汽管道为防止焊接中断增加裂纹产生的倾向，在施工中连续施焊，不进行中间（根透）检测。
2.1.7锅炉本体小径管(直径≤76 mm)采用2次900射线检测。国内锅炉本体小径管一般只进行1次射线检测，而在此现场安装的锅炉本体小径管在现场条件许可的情况下，进行了2次90。射线检测，以扩大缺陷的检出率。受管排布置的影响，进行了2次900射线检测的项目主要有省煤器、一级过热器、一级再热器的部分焊口，占锅炉本体小径管焊口总数的5 .31%，见表3。
2.1.8射线检测还用于超声波方法发现的返修焊口的验评。用超声波方法检测评定而返修的焊缝，须进行射线检测评定是否返修合格。
2.1.9另外，本工程射线检测还用于吹管前、后对二级再热器600个弯管进行内部清洁度检查。
2.2超声波检测特点
超声波检测主要用于以下3个方面：
2.2.1锅炉本体。管道主要做射线检测，只有当壁厚较厚而制造厂又漏加工检测孔时，采用超声波方法来替代射线方法。
2.2.2 主要动力管道。主蒸汽管道、再热冷段管道、再热热段管道、主给水管道的焊缝壁厚大于35mm时做超声波检测。
2.2.3焊接缺陷性质（如裂纹等）在底片上难以判定时，使用超声波来辅助判定。
2.3渗透检测特点
渗透检测方法广泛采用是本工程无损检测的一个显著特点。本工程渗透检测主要用于以下4个方面：
2.3.1经过焊后热处理的焊口。本工程规定，凡需进行焊后热处理的合金焊口要在焊后热处理前、后各做1次渗透检查；对于需做焊后热处理的碳钢焊口，在焊后热处理前做1次渗透检查。
2.3.2密封焊缝及承压件上的附件。锅炉本体上现场施工的密封焊缝及在压力管子上焊接的永久性附件焊缝，要做渗透检测。
2.3.3母材表面修复。由于焊口对口、吊装需要，在母材上焊接的临时桥型固定卡块，在固定卡块切除且母材表面修磨后，对其表面进行渗透检查。
2.3.4焊口返修。因裂纹缺陷返修时，利用渗透检查来确证裂纹位置。
3、结论
3.1随着计算机在电力建设工程中普遍应用，为提高大型火力发电厂工程焊接质量控制水平，计算机在焊工合格率统计及焊接无损检验监督、管理方面也应得到相应发展。
3.2为提高大型电厂中、高合金钢焊接缺陷的检出率，有必要推广综合采用渗透检测和其他多种检测方法。
3.3为客观地评估检验结果，焊接、检测工作应分别由不同的承包商承担。
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