循环流化床( CFB)锅炉是20世纪80年代发展起来的高效率、低污染和综合利用良好的燃煤技术，由于它在煤种适用性和变负荷能力以及污染物排放上具有优势，使其得到迅速发展。本次清洗的CFB260t/h锅炉是新建锅炉，技术规格见表1，根据锅炉运行的技术要求，开车前必须采用化学清洗，达到改善锅炉水汽品质，保证锅炉安全运行。
2、化学清洗
2.1待化学清洗设备
2.1.1 锅筒（汽包）
锅筒用A516 - 70材料制成，内径为~1400mm，壁厚70mm，简体全长11500mm，两端采用椭圆形封头。锅筒筒身顶部装焊有饱和蒸汽引出管座，汽包安全阀管座，压力表管座；与水平45。夹角处装焊有给水套管接头，筒身前、后水平部位装焊有汽水混合物引入管座，筒身底部装焊有大直径( 450mm)下降管管座，紧急放水管座等。封头上装有人孔、水位表管座等。锅筒内部采用单段蒸发系统，内部装有旋风分离器，波形板分离器、清洗孔板、顶部多孔板和顶部波形板等设备，意甲直播cctv5生产销售生物质锅炉，生物质锅炉主要燃烧秸秆颗粒机、木屑颗粒机压制的生物质颗粒燃料。
2.1.2 省煤器
省煤器材料由A210Al制成，它布置在尾部对流烟道内，呈逆流、水平、顺列布置。省煤器的蛇形管有两组，它由∮38.1mm×4.2mm的管子组成。省煤器的给水由入口集箱∮273.1mm×22mm引入，经省煤器受热面逆流而上，进入两根∮219.1mm×20mm省煤器中间集箱，然后引至省煤器上集箱，再通过两根连接管引入锅筒。
2.1.3水冷壁与下降管
燃烧室各面墙全部采用膜式水冷壁，由钢管和扁刚焊接而成，底部为水冷布风板。两侧水冷壁各有独立的下集箱和上集箱，水经集中下降管进入侧墙下集箱，然后经侧水冷壁至上集箱，再由汽水引出管将汽水混合物引至锅筒。前、后水冷壁共用一个上集箱，水经集中下降管分别进入前墙下集箱与布风管下集箱，由前墙下集箱经前水冷壁，进入上集箱，进入布风装置下集箱的水经水冷布风板的进入后墙下集箱，然后经后水冷壁、顶棚管至上集箱，再有汽水引出管引至锅筒。
下水管采用集中下降管方式，由锅筒下部引出两根N559mm下降管，再由分散下降管向前墙、布风板装置、两侧墙水冷壁下集箱供水。
2.2清洗的目的
该炉为新建锅炉，由于在制造过程中会形成轧制铁磷和带硅氧化铁皮，且出厂时常常在阀门等设备内涂覆防蚀油剂，长期暴露空气也会使金属表面进一步腐蚀，形成腐蚀产物，所以这些杂物如不彻底清除，将带来很大危害，主要有：
1)直接妨碍水冷壁的传热或导致水垢的产生，使水冷壁的金属过热和损坏，缩短锅炉的使用寿命。
2)使炉管发生垢下腐蚀，导致炉管变薄、穿孔。
3)在炉水中形成沉渣，引起炉管的堵塞或破坏正常的汽、水流动。
4)引起水质指标长期不合格，从而延长新机启动到正常运行的时间。
根据DL/T 794-2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的规定，锅炉水冷系统和省煤器在投产前必须进行化学清洗。
2.3清洗工艺的确定
根据DUT 794 - 2001《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的规定，确定化学清洗工艺为：水冲洗、碱洗脱脂、碱洗后水冲洗、酸洗、酸洗后水冲洗、漂洗、中和钝化。清洗范围为省煤器、水冷壁、下降管、锅筒等。
3、清洗流程
化学清洗的清洗流程：清洗水箱一清洗泵一省
煤器一汽包一水冷壁系统一集中下水管一清洗水
箱。详细的设备情况见图1。
4 清洗前的准备
4.1 临时管线的连接
系统清洗前，临时管线安装完成，经检查未发现泄露点，临时管线连接合格。电缆与电机的连接合格。
4.2无关设备的隔离确认
经长岭分公司动力厂热力车间确认与清洗无关的设备等都已隔离，具备清洗条件。
4.3安全措施检查
对照清洗方案中的有关安全条款，进行落实，特别是员工清洗前要再次接受安全教育，学习有关安全规定，在施工现场要防止清洗液溅到身上、烫伤、砸伤等现象发生，当有意外发生时，现场要有应急清水冲洗。经确认，现场安全措施都已落实。
4.4清洗药剂的准备
根据清洗要求，清洗药剂都已运到现场，经检验均合格。分析仪器及试剂已准备就绪。
4.5其他
现场配电设备及机泵等的防护工作均已落实。
5、化学清洗过程
化学清洗过程共分6个步骤。
1)水冲洗。2008年8月15日15：10开始水冲洗，水冲洗结束后，往过热器打保护液，17：00结束。
2)碱洗。16日10：30开始碱洗，开泵上水，同时开蒸汽加温。水满后加磷酸三钠，磷酸氢二钠进行循环碱洗，碱洗过程中磷酸三钠质量分数控制在0. 4%，磷酸氢二钠质量分数控制在0.2%，温度控制在(85±2)℃。
3)碱洗后水冲洗。碱洗结束后迅速开泵进行水冲洗，冲洗到pH为7即可。
4)酸洗。17日10：00开始酸洗，开泵上水，同时开蒸汽加温。加缓蚀剂进行预缓蚀。人口温度40℃时开始加盐酸，酸洗过程中HC1质量分数控制在(4.0+1.0)%，p(Fe3+)在200mg/L以下，p( Fe2+)在3 000mg/L以下，温度控制在(50±2)℃。21:00酸洗结束后，酸洗废液排放至中和池处理。
5)酸洗后水冲洗。酸洗结束后迅速开泵进行水冲洗，水冲洗结束后，检测总铁离子质量浓度为35mg/L，同时开蒸汽加温。
6)漂洗。加柠檬酸、缓蚀剂进行漂洗，温度控制在(85±2)℃，pH控制在3.5，总铁离子质量浓度控制在1 000mg/L以内。
7)钝化。漂洗结束后，用除盐水置换。置换结束后，加氨水调pH，加0.50/0 H202开始钝化，钝化温度控制在(58±1)℃，pH控制在9.8+0.2，钝化时间控制在10 h左右。钝化结束后，排放钝化液，整个清洗结束。
6、验评标准
清洗结束后，对腐蚀指示片进行检查：腐蚀指示片处理干净后，进行称重，通过清洗前后腐蚀指示片的重量差别，计算出腐蚀率；同时检查钝化膜质量：按《火力发电厂锅炉化学清洗导则》中的“附录B”中“酸性硫酸铜点滴试验”进行，本次清洗腐蚀率为5.16g/(m2．h)，小于8g/(m2．h)的标准；腐蚀总量为53.46g/m2，小于80g/m2的标准，具体见表2。
7、清洗结论
1)本次清洗，清洗过程符合锅炉清洗的要求，清洗过程受控。
2)清洗后检查汽包，汽包内的酸洗分界线明显，内表面清洗干净，无残留物，无镀铜，除垢率96. 8%。
3)汽包内壁形成完整致密的银灰色钝化膜，无点蚀及二次锈（酸性硫酸铜点滴试验未进行），钝化膜形成优良，
4)经过对试片清洗前后的重量进行测定，计算出腐蚀总量小于53. 46g/m，酸性硫酸铜点滴试验达到10S。
5)综上所述，清洗质量达到优良。
8、经验总结
8.1水、汽源的确定
保证充足的水源是清洗过程的首要大事，因为所有清洗药剂都是以水为载体进行工作，尤其是酸洗后水冲洗非常重要，如果不能在有效时间内完成水冲洗，就会直接影响到清洗质量。故跟生产单位协商，同意使用装置除盐水，而且派专人管理供水，供水管经DN200mm，供水压力1.0MPa，保证了除盐水在1h内能充满锅炉。
汽源要确保清洗液能快速升温，因为升温的快慢，直接影响到酸洗及钝化的成败。清洗水箱采用混合式加热方式，加热管网状布置于箱底，为了保证在2h内将温度能升到60℃左右，采用了供汽管径为DN100mm，压力为3.0MPa的蒸汽，实践表明，完全符合要求。
8.2阀门及监视管的安装
阀门是清洗流速和清洗温度的控制开关，为了保证阀门不泄露，所有阀门均采用截止阀，且压力等级大于1.6MPa，并在安装前都进行严格检查，使之符合使用要求。
监视管是清洗的眼睛，它直接影响酸洗效果的判断，所以它的安装位置也很熏要。根据以前的清洗经验，清洗流速对除垢率、腐蚀率有较大的影响，故本次锅炉清洗流速控制在0.25~0.35m/s之间，结合现场的实际情况，确定把监视管安置在泵出口的引出回路上，通过观察转子流量计，来调节监视管段的流速。
8.3钝化、漂洗方法的选择
钝化目的就是在系统使用前不返锈，钝化膜在不沾水情况可保持20天以上。虽然钝化工艺方法多种多样，但酸洗后常用的钝化方法只有磷酸三钠、联胺、H202等方法。因为本次清洗容积较大，有110m3，用磷酸三钠要求温度高，钝化时间长，而联胺是有毒害的化学药品，大量的排放会造成环境污染，因此最后采用已多次使用、比较成熟的H202法。这种钝化方法工艺简单，钝化效果较好，特别是毒性较小，缺点是它不稳定、易分解，加之对铁离子较为敏感，所以在钝化前有一步工艺是对设备进行漂洗，以降低设备表面的活化程度，提高设备表面具的清洁度，为此选用柠檬酸进行漂洗。实践证明钝化是成功的。
8.4 Fe3+质量浓度的控制
Fe3+的影响是个值得注意的因素，在酸洗过程中，金属基体表面的氧化皮或锈蚀物的溶解容易生成Fe3+，Fe3+会降低缓蚀剂的缓蚀效率，加速金属基体的腐蚀增大腐蚀速度。当p( Fe3+)达到500mg/L时，产生点蚀的可能性就很大。所以清洗时要把p(Fe3+)控制在200mg/L范围内，并加入掩蔽剂来消除其不良影响，这次清洗时加入了0. 5%的联胺作为掩蔽剂，保证了Fe3+浓度在控制的范围内。
8.5清洗前汽包内部件的处理
汽包清洗时除了要控制好液位，还要保护好相关的部件，这次清洗前对相关部件进行了处理，如：将仪表管线断开，事故放水管加高，下降管加∮40mm节流孔板，循环线盖好防止进渣，汽包放空作临时排氢管，等等，从而保证在清洗过程不损坏汽包内的其他部件。
8.6清洗液液位计的改进
清洗过程中的液位控制非常关键，液位过高，清洗液会流入过热器中，使不在清洗范围内的设备受到腐蚀，液位过低，清洗液不能很好的形成循环，不能保证清洗效果。为了保证清洗液位在波动的情况下，及时掌握液位的波动情况，将汽包上的液位计拆下，装上带有显示球的液位计，并在上面安装摄像头对准它，在清洗设备的控制处连接了一台显示器，直接观察显示器就能知道液位的波动情况，通过调节阀门的大小，就能很好地控制汽包液位的高低。
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