1、深入研究影响锅炉热效率的主要因素，找准节能降耗的源头
我们对火电厂的用煤分析发现，煤粉炉在实现能量转换的过程中的损失是降低能耗的重要因素之一。总结起来主要有以下几个方面。(1)排烟热损失：锅炉排烟温度高于环境温度所造成的排烟热损失；(2)不完全燃烧热损失：炉内一些可燃性气体未完全燃烧造成的化学不完全燃烧；(3)未燃尽碳热损失：煤粉在炉内不完全燃所产生未燃尽碳热损失；(4)散热热损失：炉墙向四周散热所造成的散热损失；(5)排渣热损失：炉渣带出的热量所造成的排渣热损失。从统计学的角度来看，在以上所列举的热损失中，未燃尽碳热损失和散热热损失所占比重较大，其影响也最大。由此可见，提高锅炉热效率是有效利用煤粉的重要环节。这样节能降耗的关键就集中在以下两方面，如何控制好排烟温度和排烟量，如何减小炉渣和飞灰可燃物。经研究发现，飞灰可燃物每降低1%，锅炉热效率约提高0.3%。锅炉热效率每提高1%，机组效率可提高0.3%-0.4%，供电煤耗可降低3-4g。如果1台300MW机组的锅炉，年利用小时数为5500h，则每年节约标准煤约4900t。可见，提高锅炉热效率是锅炉节能的主要途径和方法。
2、采取有效措施提高锅炉热效率，实现火力发电的节能降耗
2.1从合理控制入炉风量人手，严格控制煤粉的燃烧效率。研究发现，锅炉的入炉风量的控制是提高锅炉燃烧效率的关键，不合理的人炉风量会影响锅炉燃烧的效能。因此，监视表盘氧量表就成为控制人炉风量的关键。要明确的是，表盘氧量大说明锅炉进风量大，其近似关系为a=21/(21×02)。这是因为，大氧量条件下运行会造成炉内温度下降，严重影响炉内辐射换热；同时也会引起预热器漏风的增加、排烟量增大、排烟温度的上升，引风机负荷和尾部受热面的磨损也会增大。而小氧量条件下运行会减少燃料与煤粉接触机会，增大炉渣和飞灰可燃物。这就要求供给炉内的空气量要适量，以控制空气过剩数值，其最佳空气过剩数要通过锅炉燃烧优化调整予以确定。如对燃烧烟煤的固态煤粉排渣炉的最佳空气过剩数可以为1.20，炉膛出口氧量取值可为3.5，上下变化在1%以内。
2.2科学合理地控制煤粉细度，提高锅炉燃烧的效率。我们知道，锅炉燃烧对煤粉细度的要求是明显的，煤粉越细，煤粉燃烧越完全，炉渣和飞灰可燃物就越小，出现的未燃尽碳热损失就越小，就能提高锅炉效率。这就要求充分注意煤粉经济细度，以获得锅炉的不完全燃烧损失和制粉电耗之和最小的最佳状态。这种最佳状态是由锅炉煤质的特点来确定，锅炉煤质不同，其煤粉经济细度也不同，其确定的方式可通过公式法、曲线法和试验法来确定。这里值得注意的是，锅炉在高负荷时煤粉细度可粗一点，低负荷时可细一些。锅炉在燃烧发热量高的优质烟煤时可粗一点，发热量低的劣质烟煤时可细一些。要求安装先进的笛形管式等速煤粉取样器和飞灰取样器，以确保煤粉试样具有可靠的准确性和广泛的代表性，确保提高锅炉的燃烧效率。
2.3适时调整锅炉燃烧优化方案，提高锅炉燃烧的效能。随着科学技术的发展，我国的锅炉设备不断得到改进，但煤质是经常变化的，设备运行的负荷也是变化的，这就会引起锅炉燃烧状态的变化，使得锅炉燃烧调整的随意性增大，因此，大部分锅炉的燃烧状况没能达到最佳运行状态。要适时对锅炉进行燃烧优化调整，以优化氧量、煤粉细度、一二次风量的配比、二次风旋流强度等运行参数，从而提高锅炉热效率，实现降低能耗的目的。在此过程中，工作人员要及时掌握入炉煤质的变化，及时了解化验室对入炉煤质化验的结果，以此为及时调整锅炉燃烧状态的依据，适时调整各参数与额定值的情况。在渊整过程中，如果发现燃烧数值有缺陷，就要通知人员及时检修和消除，按照规定做好锅炉清焦和吹灰工作，保障锅炉在高效的状态下运行。
2.4提升制粉设备的技术水平，加强制粉系统运行管理。制粉是提升煤粉质量和锅炉燃烧效能的重要一环，提升制粉设备的技术水平，加强制粉系统的管理，可以很好的降低能耗。有一部分火力发电厂还在使用中间仓储式制粉系统，这就要求适时对其系统进行优化调整，保证球磨机的通风量、钢球装载量等为最佳值。有的火力发电厂在使用对直吹式制粉系统。这种设备的磨辊加载压力和分离器挡板的开度，要进行优化调整，使其为最佳值，以保证煤粉细度为经济细度。
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