挤压粉碎机技术虽然现在在水泥企业中逐步成熟，但与其配套的打散机并不普及，通常是采用自行制作的回转筛进行筛分，来降低入磨物料粒度，从而达到提高磨机台时产量的目的。我公司在使用初期制作的回转筛是采用单层筛片，在使用过程中发现存在以下问题：(1)随着使用时间延伸，筛片孔径逐渐变小，因而筛网钢丝变细，导致筛网磨损速度加快，更换频率高，造成运转率降低。若使用大孔径的筛片，则造成人磨物料粒度大，台时产量低；(2)挤压后的料饼密实，部分料饼不能在转筛内打散，造成出转筛细粉少，不能满足磨机的正常生产需要。
针对上述问题，我们本着先把挤压后的料饼打散，再进一步加大筛分以使粉磨系统工艺参数处于最佳的指导思想，进行了技术改造。
(1)在挤压粉碎机尾提升机的下料裤腿内用500mm×80mm×8mm的铁板，间距20 - 25mm，距提升机接料板大约80mm处焊制格栅，利用提升机所提升物料的惯性力对挤压料饼进行破碎，从而使人转筛的物料基本上都为散状，便于筛分。
(2)转筛筛片采用双层筛片，内层用孔径3mm的筛片，外层用孔径4mm的筛片，以降低入磨物料粒度（平均入磨物料粒度为0. 65mm，成品含量0.08mm方孔筛筛余38%以上），可延长筛片的使用周期，提高设备的有效运转率。
(3)适当调整磨机级配（见表1，表2），降低一仓、二仓（生料磨机）平均球径，二仓（水泥磨机）采用微锻，加强研磨，以提高磨机台时产量和出磨水泥的比表面积。
通过以上改造，生料、水泥磨机台时和出磨水泥的比表面积均有大幅度的提高。
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