1、影响对辊使用寿命的原因
在长期的使用过程中,我们认为影响挤压粉碎机对辊使用周期的原因主要有以下几方面:
第一,除铁器吸铁效果不好或岗位人员清铁不及时,导致有铁质杂物进入挤压粉碎机内,造成挤压粉碎机的剧烈振动,加剧对辊的磨损;另入挤压粉碎机物料粒度过大,有时超过40 mm,甚至达到50mm,加大了辊面的磨损力度。
第二,焊补过程中,因受焊补技术水平所限或因对对辊直径和圆度的测量不准,造成对辊辊面焊补不均匀,产生椭圆而导致辊面受力不均;耐磨焊条质量差,不能与辊面母材很好结合而产生分层或裂纹;辊面温度过低或在焊补过程中对辊面物料清理不彻底,产生夹渣和夹层现象。上述这些缺陷均将导致焊层受力后极易脱落。
第三,未能根据对辊的磨损和焊补情况,及时地调整辊缝垫板的厚度,造成运行时压力波动大、机体震动大而导致对辊使用周期短。
2、改进措施
通过以上分析,我们采取了相应的对策措施,收到了较好的效果。
(1)选用合适的耐磨材料。经多次试验,我们与某研究所共同研制生产了代号为ZD3和ZD310的挤压粉碎机对辊专用耐磨焊条。其中ZD3为低氢型,具有优良的抗裂性能和抗高应力磨损性能,堆焊层硬度HRC≥55,用其堆焊底层:ZD310堆焊层硬度HRC达55~60,适用于剧烈的振动磨损,用其堆焊修复耐磨花纹。焊条规格采用04 mm,焊接电流保证在130~180 A。
(2)制定出了严格的对辊焊补规程。具体包括:必须采用专用的ZD3和ZD310焊条补焊:辊面温度必须达到150℃以上,以减少应力集中而产生裂纹(每周停3h,即停即焊,辊面温度才可达到要求);堆焊时要薄层勤焊,焊层厚度控制≤15 mm,且要均匀施焊:对焊接人员进行专门培训,提高焊接技术及工作责任心;补焊前必须将辊面清理干静,以减少由此造成的夹渣、夹层现象;焊补过程中要经常检测辊子直径和圆度,确保辊面的同心度。
(3)要根据对辊的磨损和焊补情况及时调整挤压粉碎机的工作状态,其辊缝控制在2.0~3.5 cm,压力保持在6.5—7.0 MPa.并及时调整扭矩支撑工作状态,减少挤压粉碎机机体的振动幅度。另外,要杜绝铁质物质进入挤压粉碎机机腔内。
3、效果分析
(1)增产增益。通过以上措施的实施,挤压粉碎机对辊使用周期由原来的12个月提高到18个月,对辊直径由原来的920 mm提高到950 mm,使整条生产线的设备运转率大大提高,每月多产水泥超过1000t。吨水泥的利润以50元/t计,每年可增加60万元(50x1000x12=60)。
(2)节约维修成本。对辊使用周期延长50%.一副对辊的更换费用约为34万元(含对辊的修复费、人工费等).公司现共用四副对辊,每年可节约更换费用68万元(34x4x50%=68)左右。