在复混肥的生产中，粉碎机是破碎原料及返料的主要设备。其装置的先进性、合理的维护保养和严格的运行管理，在很大程度上有利于整套装置的正常运行。因此，选用合适的粉碎机，对于提高复混肥生产线的产品质量及产量、降低维修费用有着极大的作用。
我公司于1990年及1995年相继投资建成了两套复混肥生产装置。在生产的过程中，通过对各种型式粉碎机性能的取长补短，使原料粉碎系统生产能力低、合格细粉少、维修频繁及维修费用高等弊端得到改变，现将4种型式粉碎机的使用情况总结如下。
1、卧式单轴链式粉碎机
建厂初期，我厂使用卧式单轴链式粉碎机(见图1)，与挤压造粒机配套使用。工作时，电动机带动皮带轮经三角带传动，带动转子上的链条高速旋转，来自进料口的物料与其相撞时，将物料粉碎。
这种粉碎机对于粘性差、含水量少的物料，粉碎效果好。但对可塑性强、含水量多的物料，不仅粉碎效果差，而且装置内壁粘料现象严重，8—9 min就需清理粉碎机内壁1次，粉碎的原料粒度极不均匀，大颗粒含量多。这种粉碎机一般与挤压式造粒机配套使用，所提供的原料粒度符合要求。因为挤压式造粒机的碾轮具有较大的惯性力，在造粒过程中，自身有破碎的功效，能将物料继续破碎，挤压成符合标准的柱状产品。
2、双层立式链条粉碎机
我公司采用圆盘造粒机造粒后，卧式单轴链式粉碎机存在的弊端比较突出，严重地影响了装置的生产能力及产品质量，于是采用双层立式链条粉碎机破碎原料，如图2所示。
双层立式链条粉碎机筒体直径为700 mm，选用4极电机，转速为1 450 r/min。工作时，依靠高速旋转的链条撞击垂直下落的物料，从而达到粉碎物料的目的。
这种粉碎机链盘与电动机轴直接相连，上、下2层链盘各挂6根链条，当物料自料口下落时，物料先与上层链条相撞击，在物料被抛至壳壁时，又与壳壁相撞，随后与下层链条撞击，物料自出料口排出，经皮带输送进造粒系统。物料粉碎合格率为80%—85%，生产能力10t/h，粉碎机th清理l～2次。但由于电动机同链盘直接相连，链条旋转速度和电机转速相同，转速快，常常将电机端盖振裂；链条磨损快，消耗量大；链孔易堵塞，失去粉碎物料功效；清理设备及维修设备极不方便。
3、单层立式链条粉碎机
针对双层立式链条粉碎机工作时存在的弊端，笔者将其改为单层立式链条粉碎机。
这种粉碎机链盘上有8根链条，链条末端有40～50mm长的刮刀，刮刀用锰钢制成；粉碎机工作时，旋转的刀刃与壳壁间的距离为3 mm，能及时自动清理简体壁上粘附的物料。将简体由700 mm扩大为1000mm，并在简体外侧增设8条筋板，这样既能提高其生产能力，又能使简体抗敲击而不变形。减少链条，缩短了物料在机内的停留时间，使物料与机壳的撞击次数减少，既节省了链条的费用，也减少了停机清理次数。同时，将原来的4极电机更换成6极电机，转速降为960 r/min，减轻了粉碎机的振动，防止了电机端盖振裂。改造后，粉碎后的原料粒度合格率提高了5%，生产能力提高到14 t/h。清理机内粘附的物料时，比双层链式粉碎机方便。但对氯化钾，返料的破碎效果仍然差。
4、双轴卧式链条粉碎机
为了便于清理和减少维修费用，我单位采用槽钢、角钢做支架、胶带皮作机体壁制作了1台双轴卧式链条粉碎机，每根轴上有6排链条，并排2台同型号电机功率为11 kW，转速为1 450 r/min，三角皮带传动。机体壁上有两扇门可以打开，便于清理机内壁粘附物，如图4所示。
这种粉碎机工作时，细粉合格率在90%以上，每8h清理1～2次。敲打简壁，变形较小。由于是用胶带皮通过螺栓固定在角钢上制成的简体壁，更换方便，费用小。为了获得高细粉率和达到自动清理内壁的目的，每根链条末端均焊有刮刀；生产能力可达18t/h。但仍存在着返料破碎后粒度合格率不太高的问题。
5、4种粉碎机使用情况对比
从4种粉碎机的使用情况来看，双轴卧式粉碎机机体壁弹性好，物料与胶皮间的粘附性差，停机清理次数明显下降，破碎原料效果好，生产能力大，使我单位复混肥产量得到了大幅度提高。
我公司于1990年及1995年相继投资建成了两套复混肥生产装置。在生产的过程中，通过对各种型式粉碎机性能的取长补短，使原料粉碎系统生产能力低、合格细粉少、维修频繁及维修费用高等弊端得到改变，现将4种型式粉碎机的使用情况总结如下。
1、卧式单轴链式粉碎机
建厂初期，我厂使用卧式单轴链式粉碎机(见图1)，与挤压造粒机配套使用。工作时，电动机带动皮带轮经三角带传动，带动转子上的链条高速旋转，来自进料口的物料与其相撞时，将物料粉碎。
这种粉碎机对于粘性差、含水量少的物料，粉碎效果好。但对可塑性强、含水量多的物料，不仅粉碎效果差，而且装置内壁粘料现象严重，8—9 min就需清理粉碎机内壁1次，粉碎的原料粒度极不均匀，大颗粒含量多。这种粉碎机一般与挤压式造粒机配套使用，所提供的原料粒度符合要求。因为挤压式造粒机的碾轮具有较大的惯性力，在造粒过程中，自身有破碎的功效，能将物料继续破碎，挤压成符合标准的柱状产品。
2、双层立式链条粉碎机
我公司采用圆盘造粒机造粒后，卧式单轴链式粉碎机存在的弊端比较突出，严重地影响了装置的生产能力及产品质量，于是采用双层立式链条粉碎机破碎原料，如图2所示。
双层立式链条粉碎机筒体直径为700 mm，选用4极电机，转速为1 450 r/min。工作时，依靠高速旋转的链条撞击垂直下落的物料，从而达到粉碎物料的目的。
这种粉碎机链盘与电动机轴直接相连，上、下2层链盘各挂6根链条，当物料自料口下落时，物料先与上层链条相撞击，在物料被抛至壳壁时，又与壳壁相撞，随后与下层链条撞击，物料自出料口排出，经皮带输送进造粒系统。物料粉碎合格率为80%—85%，生产能力10t/h，粉碎机th清理l～2次。但由于电动机同链盘直接相连，链条旋转速度和电机转速相同，转速快，常常将电机端盖振裂；链条磨损快，消耗量大；链孔易堵塞，失去粉碎物料功效；清理设备及维修设备极不方便。
3、单层立式链条粉碎机
针对双层立式链条粉碎机工作时存在的弊端，笔者将其改为单层立式链条粉碎机。
这种粉碎机链盘上有8根链条，链条末端有40～50mm长的刮刀，刮刀用锰钢制成；粉碎机工作时，旋转的刀刃与壳壁间的距离为3 mm，能及时自动清理简体壁上粘附的物料。将简体由700 mm扩大为1000mm，并在简体外侧增设8条筋板，这样既能提高其生产能力，又能使简体抗敲击而不变形。减少链条，缩短了物料在机内的停留时间，使物料与机壳的撞击次数减少，既节省了链条的费用，也减少了停机清理次数。同时，将原来的4极电机更换成6极电机，转速降为960 r/min，减轻了粉碎机的振动，防止了电机端盖振裂。改造后，粉碎后的原料粒度合格率提高了5%，生产能力提高到14 t/h。清理机内粘附的物料时，比双层链式粉碎机方便。但对氯化钾，返料的破碎效果仍然差。
4、双轴卧式链条粉碎机
为了便于清理和减少维修费用，我单位采用槽钢、角钢做支架、胶带皮作机体壁制作了1台双轴卧式链条粉碎机，每根轴上有6排链条，并排2台同型号电机功率为11 kW，转速为1 450 r/min，三角皮带传动。机体壁上有两扇门可以打开，便于清理机内壁粘附物，如图4所示。
这种粉碎机工作时，细粉合格率在90%以上，每8h清理1～2次。敲打简壁，变形较小。由于是用胶带皮通过螺栓固定在角钢上制成的简体壁，更换方便，费用小。为了获得高细粉率和达到自动清理内壁的目的，每根链条末端均焊有刮刀；生产能力可达18t/h。但仍存在着返料破碎后粒度合格率不太高的问题。
5、4种粉碎机使用情况对比
从4种粉碎机的使用情况来看，双轴卧式粉碎机机体壁弹性好，物料与胶皮间的粘附性差，停机清理次数明显下降，破碎原料效果好，生产能力大，使我单位复混肥产量得到了大幅度提高。
