自70年代起，半自磨磨矿成为高处理量磨矿回路的普遍选择，磨机尺寸也不断增大。其较高的单位生产能力与较低的劳动力成本使人们在与常规的破碎 磨矿回路相比时选择半自磨。与破碎机相比，半自磨对矿石的变化更为敏感。使半自磨更易于操作与控制的方法之一是采用较大的砾石口，然后采用圆锥破碎机来处理由砾石排出的粗粒，即临界粒级。该方法己证实较为有效，因而己成为当今半自磨回路的一个组成部分。
然而有些情况下，砾石口破碎并不能跟上矿石特性的大幅变化。大型筛分与破碎设备的最新进展为我们提供了在大容量半自磨回路中扩大破碎应用的可行性。预破碎可理解为一种延伸了的二次破碎，这里可在一段作业中实现高生产能力和高破碎率。半自磨前的预破碎可使总磨矿能力提高28%。
破碎 磨矿回路通常采用多段和多条生产线。采用自磨／半自磨新概念后，碎磨段数减少，从原来的三段破碎和三段磨矿减至一段粗碎和两段磨矿。有时也采用再磨以提高浮选回路的选择性和解离度。
至70年代，棒磨机设计己达其极限。最大破碎机的安装功率最高达到300kW。最大单机处理量在二次破碎与三次细碎作业中分别为800～1000t／h和350～400t/h。通过减少物料运输段数以及在大多数情况下采用一条作业线取代多条平行作业线，可大幅度降低劳动强度和生产成本。新一代圆锥破碎机的开发以及大型筛分机的出现使破碎成为可与任一种其它碎磨方法相比的可行方案。最大圆锥破碎机功率己达750kW，其容量可达过去圆锥破碎机的两倍。二次破碎能力可达2500t/h，细碎能力可达700～750t/h，这样完成同样任务所需的设备台数减少。而产品粒度却更细。新一代圆锥破碎机的破碎比可达7～8，所以要获得同样细度的产品，所需破碎段数也减少。由于新型圆锥破碎机生产率提高，因而其使用的成本效益也较高，所需劳动力远低于其它设备。
首先在半自磨前采用破碎的是澳大利亚的Kidson金矿。开始采用的是一台Symons圆锥破碎机，后为Nordberg MP1000型圆锥破碎机。采用前者时的碎磨回路能力为500t/h，采用后者时则达1200t／h。
加拿大北部的一家金矿也对其半自磨回路进行了类似升级。一台HP700型圆锥机用子处理来自一次破碎段的25.4～152. 4mm的物料。-152.4mm和+25. 4mm粒级与破碎产品并混合给入半自磨磨机。由于降低了给矿粒度，即在半自磨前处理了所谓的临界粒子，回路的生产能力，从525t/h增至670t/h，提高了28%。破碎能耗增加30.63kWh/t，而磨矿能耗却从18. 3kWh/t降至14. 1kWh/t。
处理铜矿石时的情况也相似。一家美国铜矿因露天开采深度加大，矿石硬度提高，磨矿能力急剧下降。经过多次半工业试验与研究后，该矿选择了预破碎来提高生产率。模拟研究表明，对半自磨给矿中的76.2～152. 4mm粒级进行预破碎可提高生产能力25%，1999年6月计划实施后，总生产能力提高了27%，且回路处于优化状态。
