1、第1次改进
第1次改进是基于原锤头的外形面，将原两个工作面改为四面可轮换使用，装螺栓的椭圆沉孔改为圆锥沉孔，保持锤头的单件质量不出现大的改变。
改进后的锤头及其工作状态见图1，图中的2条双点划线中，内侧的为锤头的磨损线，外侧的为锤头的运动轨迹。锤头打击部位带有一定的倾斜角（楔入作用），中部略带弧形。锤头打击熟料块时，作用力因斜面而产生力的分解，特别是顶部锤击面和侧面磨损成曲面后，锤头对熟料块的打击力减小，熟料块撞击反击衬板的冲击力及反弹力都相应下降。细碎主要靠锤头外形面在回转时与破碎机篦板形成的从大变小的半月牙形楔形空间进行挤压、剪切来完成，因此，锤头工作面的磨损较大。
该锤头使用寿命在同等工作条件下好于以前的仿原结构锤头，但从出料变化来说，仍不理想，出料粒度初期在10mm以下，当锤头工作部位磨损到一定程度后，出料明显变粗，约15～25mm，且锤头残体质量仍较大，与原厂锤头相似。
2、第2次改进
经对第1次改进后的锤头形状、残体形状及工作状态、工作电流变化等分析后，从锤头外形面上作了第2次改进，改后的结构及工作状态见图2。
将锤头外形改为上大下小、侧面为斜直面的形状，即安装在锤架上是一个倒置的正四棱截锥台。该结构的特点：
1)料块触及锤头直击面后，即沿锤击面法向射出，力的作用线与锤头的直击面近似垂直，避免了原锤面结构的斜面与料块接触的瞬间产生沿斜面的滑移，料块获得的动能最大，从而提高反击衬板对料块的反击作用和料块互撞力度。
2)由于打击力大，料块对锤击面有冷作硬化作用，有利于锤头寿命的提高。
3)锤头的打击部位和篦板不形成原来的楔形空间，熟料的细碎主要在打击、反击和料块互撞之间完成，减少了锤头与篦板对未细碎熟料的挤压、剪切以及打击时料块沿锤面瞬间滑移造成的剧烈摩擦作用，因而锤头工作部位的磨损从顶面棱角开始，磨损速度明显降低，篦板的磨损也相应降低。
4)打击部位磨损到一定程度后，锤头侧面也因磨损出现了曲面，磨损处的打击作用降低，进入细碎腔的粗料粒增多。锤头和篦板形成楔角，曲面对熟料又产生楔入挤压作用，落入细碎腔（下部）的部分粗料就会在楔形空间中受挤压，与改进前情形相似。这种现象发生时，锤头因磨损，打击作用减弱，这时的挤压作用对物料的破碎起到一种弥补作用。该现象虽为时较短，是不可避免的阶段性现象，但却是有益的。正是这种后期现象使得出料粒度始终保持稳定。由于不久就要将锤头换面使用，因此，不会磨损到锤架，避免了过去在锤头严重磨损未及时换面或更新时，锤头与锤架一同磨损的现象。
3、第2次改进后的使用情况
锤头经第2次改进后，打击面积增加，作用力集中稳定，对料块的打击力与反击力加大，因此，初期电动机负荷略有增加，使用初期5～7d，电流达50～60A（改前正常工况下是30A左右），随后逐渐下降稳定在45～50A，磨损到一定程度后，电流稳定在30A左右。电动机Y226M-4型，1480r/min，45kW，额定电流84.2A,电动机及破碎机工况正常。
与原厂锤头相比，使用初期出料中细粉量相对减少，但锤头的磨耗速度明显降低，粒度均匀稳定。与仿制锤头比较，不论是使用初期或磨损到该换面时（即圆锥孔口与磨损面形成楔角，剩余厚度2～4mm时），出料细度始终看不出有明显变化，其中8mm以下约占90%左右，内含近50%细粉粒（随机取瞬时样目测判断）。
第2次改进的锤头从2005年5月20日投入使用，9月3日因车间根据以往经验担心锤头过度磨损，停机检查锤头磨损情况（以往都是从出料细度判断磨损情况），发现不知何时开始，2005年1月更换的3块篦板均不同程度因篦条磨损断裂出现大小不等的多处破洞，其中最大一处破洞为220mm×180mm，但从出料未发现有大的变化，也就是说难以象过去一样从出料粒度来判断锤头的磨损情况，说明改进后的细碎效果主要靠打击、反击及料块互撞来实现。从电流变化看，虽初期电流增大些，到中后期恢复到原状，锤头随着磨损，重量逐渐减小，当9月3日换用第3面时（头两面过早更换），电流也只在30～40A波动。从系统电耗、锤头的使用寿命以及保持出料细度来说，第2次锤头改进是有效的，从2005年5月20日投入使用，到2006年1月31日已开机4 002h．破碎熟料42116t（2006年2月和3月开机898h，熟料7621t．因使用到最后一面，磨损后打击面变小，出料变粗而未统计进去）。
4、结束语
第2次改进后的锤头线速度达40m/s．充分利用了动能破碎，尤其适合破碎小料球煅烧的熟料，破碎出来的物料粒度始终保持均匀，无大的变化，避免了粒度前细后粗和粗细悬殊混杂的现象。而且，颗粒经高速冲击、反击后，内部存在微细裂纹，在一定程度上改善了易磨性。
由于出料粒度保持相对稳定，也便于研磨体级配的优化选择，为水泥磨稳定提高台时产量，降低电耗创造了一个有利的条件。
