1、原因分析
1.1设备配套及安装方面的原因
1)驱动装置设计不合理。该设备采用的链传动方式决定了减速器输出轴径向承载着较大的拉力。而减速器箱体是铸铁件，它所能承受的径向载荷是有限的。当提升机负荷突然或逐渐增大到其破断载荷时，就导致了减速器箱体的拉裂。
2)传动配置不合理。该设备配置功率为30kW，根据减速器的选型计算，该减速器实际能够匹配的电动机功率为18.5kW，因此，相对于电动机来讲，减速器的选型偏小。而且，经过对减速器输出轴径向受力校核计算，其许用载荷偏小。这样直接导致了电气保护装置失效，电动机尚未达到额定电流减速器箱体就已经被拉裂。
3)设备安装存在缺陷。板链提升机属中等冲击载荷的设备，传动平稳性差。该设备的机壳在安装时其固定方式不符合规范要求，固定不可靠，设备在运行过程中传动平台和整个机壳摇晃剧烈，导致输送链条在壳体内剧烈摆动，增大了传动的冲击负荷。同时，链条撞击导轨而发生卡碰现象，大大降低了设备运行的可靠性。
1.2设备的工艺布置及物料性质方面的原因
1)提升机不能均匀受料。板链提升机的装载方式属于流入式，而该设备采用装载机经受料斗直接进料，通过进料口处的物料流量不均匀。当设备瞬间进料量大于提升机料斗的容积时，物料就会直接从进料口壳体与料斗间的间隙处溢出。大量的物料瞬间涌入提升机底部，造成物料在提升机底部的大量堆积，从而将尾轮逐渐抬起或掩埋，设备的负荷逐渐或瞬间增大，导致传动系统失效。
2)提升机出料口位置不合理。根据观察，该设备的出料口位置偏高，料斗在额定速度（设计为0.4m/s）运动时，物料不能完全地从料斗中卸出，部分物料被返回到提升机内部，导致底部积料越来越多。
3)物料水分过大。板链提升机采用的是流入式装载和重力式卸料。当输送的物料水分较大时，物料的黏附性强，物料的卸料速度降低，卸料时间延长。而料斗的运行速度是恒定的，通过卸料口的时间也是恒定的。所以大量的物料会被返回到提升机内部，造成底部积料。另外，大量的物料黏附在料斗上，使料斗容积变小，设备的运行效率降低。
2、解决措施
2.1设备的技术改造
1)驱动装置的改造。由于设备实际的运行负荷并不大（电流仅为25—30A），且传动平台位置狭小。综合考虑改造的经济性、工作量和可行性等因素，我们仍保留原减速器。如图1，在链传动小链轮的两端各增加一个支撑点，将拉力承载在这两个支撑点上，解决减速器机箱所承载的径向载荷。再利用十字滑块联轴器将输出轴和小链轮传动轴连接起来传递功率，使机箱的径向载荷分离出去，减速器的输出轴只承载扭矩，而不承载径向拉力。
2)机壳支撑架的改造。针对机壳固定不可靠，整个机壳摇晃的情况，在机壳与每副支撑架之间楔入10件长150mm的12号槽钢，楔紧后将槽钢焊牢在支撑架上，这样既减小了支撑架与机壳间的间隙，又增加了支撑点和支撑面积。同时，在每副支撑架的根部斜拉一根5号角钢，以限制支撑件的柔性变形。
3)设备进、出料部分的改造。由于物料特性的限制，虽然我们在进料口安装了棒针阀，但却不能满足限制物料流量的要求（主要原因是易堵塞），且安装给料设备也受到位置的限制。因此我们采用了图3所示的改造方法，将进料溜子向机内延伸一段，控制物料在进料过程中的流向，防止物料从料斗侧面溢出。同时，我们将设备的出料口接料位置下移250mm，以延长设备的卸料时间。
4)加强设备的保护措施。在设备尾部加装了行程报警装置。当尾轮上移到一定位置时，报警装置发出声光警报，提醒操作人员放慢进料速度，并及时清理底部积料。
2.2加强设备的使用管理
1)严格控制物料的水分。严格控制物料（混合材）进场的水分，建设堆棚储存物料，满足输送设备对输送物料特性的要求。
2)加强设备的巡检力度。勤对设备进行摸、听、看等检查，及时发现设备在运行过程中出现的异常情况。发现问题及时停车检查，排除故障。
3)坚持设备定期检查。定期对输送链条、护轨和传动系统进行检查．及时排除设备故障。
3、结束语
通过以上各项措施的落实，该设备使用一年多来，没有发生一起事故。设备运转相对平稳，积料及返料现象得到有效控制，使用效率大幅度提高，达到了预期目标。
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