1、烘干机传动及扬料装置的改进
该设备开式传动齿轮轴瓦原为滑动轴承，漏油十分严重，将其改为滚动轴承，避免了漏油现象。
原扬料板采用槽钢制成，扬料高度不够，使热交换不充分。在更换简体时改变扬料板的结构（见图1）以使物料扬得比较高，能充分进行热交换，提高热效率。另外，每块扬料板加2块筋板以增加其强度。
2、热风炉及其喷煤系统的改造
喷煤粉燃烧热风炉是由原人工加煤热风炉改造成的，结构不合理，燃烧室比较短，挡火墙比较低，喷煤量也无法控制，因此煤粉未经完全燃烧就被气流拉入烘干机简体内。改造后的热风炉及喷煤系统如图2所示，加长燃烧室，加高挡火墙，在窑头设单仓泵将煤粉送至烘干机煤粉仓。每台烘干机各设1台中125单管螺旋喂料机及风机，喂煤量通过调节单管螺旋喂料机的转速控制。在喂料机出料口处装煤胆，使煤粉不易堵塞。改造后煤粉燃烧比较充分，点火快，除尘器回灰由黑色变为灰白色，炉渣明显减少。整个热工制度趋于比较合理。
3、除尘系统的改造
3.1电除尘器的改造
该设备原配备∮250×56多管除尘器，风机风量Q= 46700m3/h，效果极差，后来在多管除尘器后增加1台卧式20m2电除尘器进行二次除尘，布置见图4。由于烟气含湿量大，电除尘器又离得较远，入电除尘器烟气温度低，仅52℃左右，改造后为64℃左右，仍接近露点温度50~ 60℃，使电除尘器处在结露状态下运行，因此极板、极线很容易被腐蚀。极板为Q235钢，仅使用1~1.5年就要大修1次，成本很高。为此我们从抗腐蚀入手，吸取兄弟厂的经验，1996年12月份将Q235钢极板改为铝合金极板，Q235钢极线改为不锈钢极线。铝合金极板结构特殊，具有重量轻、易加工、装拆方便、强度好不变形的优点，能保持极间距均匀，能进行正常振打清灰，费用低及对入口气体温度无特殊要求，已使用4年，经检查并无任何损伤，预计可使用6年以上，比普通钢极板使用寿命提高4—5倍，并能保持除尘器长期达标排放。与不锈钢极线配套使用，有效地解决烘干机电除尘器的腐蚀问题。原来考虑2台烘干机共用1台电除尘器，因此风机风量选型较大Q= 54 700~81800m3/h。现因只需开1台烘干机就满足生产，因此风机风量为Q= 31550~60530m3/h，正常处理风量为Q=52 400m3/h，电除尘气体平均流速为0.7~0.8m/s。
4年来，除尘器能保持长期达标排放(<100mg/m3)，效果十分显著，经统计，改造前后同期排放浓度对比见表1。
3.2 落料点的收尘
烘干机出料后由皮带机运至矿渣库储存，第一个卸料点在烘干机厂房内，室内扬尘极大，因气体含湿量大，除尘器不能正常工作，糊袋严重而失去作用，一度形成无组织排放。后采用天津水泥工业设计研究院环保所设计的脉冲袋式单机除尘器，使用进口脉冲阀和新型复膜滤袋．见图4，刚安装好尚未开机时，由于安装时间较长，自然抽风作用使含湿量大的气体进入除尘器内结露而凝结水珠，水珠集聚较多而滴水，袋子上已糊满一层稀泥巴，但开机后上述情况消失，现已使用3年多，尚未发生过任何问题。除尘器风量Q=4000m3/h、F=43m2，收尘效果监测结果：
烟气温度17℃；
工况风量3 420m3/h;
含湿量1.6%；
标况风量2993m3/h;
进口含尘浓度8 229mg/m3（标况）；
出口含尘浓度0~2mg/m3（标况）。
3.3回灰系统改造
原来电除尘器收下的回灰是黑灰不能使用，需每隔一天用汽车拉出去倒掉。热风炉改造后回灰可利用，增设FU150拉链机将回灰送至皮带机送入矿渣库，每年可回收回灰3000t。为防止电除尘器灰斗堵塞又增设了空气炮。
4、保温及密封
烘干机头、尾原漏风较大，现改为石墨块弹簧压紧密封，出料罩下增设一个锁风阀以及对管路漏风进行处理，使漏风大大减少。
另外对烘干机筒体及部分管道采用了FBT稀土复合保温涂料进行保温。简体前段保温层厚度50mm，中段40mm，尾段30mm，管道保温层厚度为25~30mm，该种保温材料重量轻、施工容易、保温效果好、不脱落、防腐防水性好。由于保温及处理漏风使电除尘器入口温度提高了10℃。
5、喂料
湿矿渣由皮带机喂入烘干机，喂料量由开停皮带机控制，造成时断时续，后改用滑差电动机调节皮带速度对喂料量进行调节。
烘干机系统经多次改造，2台烘干机只需开1台已足够。1998年平均台时产量43t/h，1999年平均台时产量为48t/h，控制水分<2%，要求台时产量指标为40t/h，收尘效果也很好，烘干机整个系统工艺趋于比较合理。
