经过多年的技术改进和工艺系统的逐步完善，特别是1990年以后，烘干机燃烧室采用了沸腾燃烧技术，使黄土烘干机台时产量稳定在7～8t/h，整个烘干工艺系统配套合理，关键工艺技术先进，废气排放浓度低于国家标准，实现了产量、质量、环保效益的全面提高。
1、黄土烘干机原设计工艺系统
图1为原设计中的黄土烘干工艺流程图。
1.1工艺流程
图l所示的原工艺流程为：湿黄土由人工运至湿土仓，然后由喂料设备喂入烘干机。烘干机燃烧炉由人工加煤，自然进风。废气由一级多管旋风除尘器净化后排放。烘干后的黄土经提升机、螺旋输送机送入黄土库。
1.2工艺系统存在的问题
由热工计算可知，当黄土初水分在10%～15%、终水分在1%时，标准煤耗为125～148kg/h，系统所需排风量为8100～9700m3/h，干土产量应达6～4.9t/h，而该设备的实际产量仅4～3 t/h，比设计能力低2～1.9t/h。经分析，主要问题如下：
(1)所用煤是块状、粒状与粉状的混合煤，炉篦下不鼓风，煤的燃烧速度慢。后来改烧块煤，炉温有所提高，但仍不显著。
(2)燃烧炉由人工加煤，经常开启炉门，吸人了大量冷气，降低了炉内热烟气温度，特别是清理结渣时间较长，炉内温度很快下降，导致产量降低，甚至停止喂土。
(3)由于湿黄土进烘干机的溜槽带进冷风，也降低了烘干机内热气体的温度。
(4)烘干机尾端密封圈和出料溜子翻板阀密封不严，使冷风漏入。
(5)雨季时湿土含水分偏大，而且湿度不均，将湿土仓下溜管或入机溜槽堵塞，造成烘干机待料空转。
(6)仅有一级旋风除尘不能满足环保排放浓度要求。除尘器处理能力7600m3/h，选型偏小。实践证明，在物料水分偏低、产量较高时粉尘排放浓度严重超标。
2、黄土烘干工艺系统的改进
2.1工艺流程
图2为改进后的黄土烘干机工艺流程图。
(1)从图2中可以看到，与图l原工艺流程显著不同的是增加了煤的粉碎、贮存和喂煤系统，改人工加煤为自动喂料装置连续均匀喂煤。
(2)采用鼓风机给燃烧室鼓风。
(3)除尘系统采用两级除尘，第一级为旋风除尘器，第二级为袋式除尘器。
2.2工艺系统的改进
(1)原煤采用锤式破碎机粉碎，使90%煤的粒度小于5mm，满足了燃烧炉0～8mm粒度要求。
(2)燃烧室采用全沸腾炉。其燃烧机理是燃烧室下用高压鼓风机鼓风，并形成燃烧室沸腾床，煤在床上沸腾过程中迅速燃烧。由于向炉内喂煤连续均匀，燃烧稳定，烟气温度高达900℃左右。沸腾炉容积热力强度高，燃烧效率高。
(3)采用溢流口自流排渣，不破坏炉膛内底火和温度，不影响烘干机正常作业，大大提高了烘干机利用率，运转率超过90%。
(4)两级除尘均采用负压，这样的除尘系统不会出现含尘废气外泄，废气含尘浓度很低，风叶叶片的磨损小。
(5)对第二级袋式除尘器进行壳体保温，防止了废气在除尘器内结露和对壳体的锈蚀。
(6)烘干机尾排风机选用了风量15000～27600m3，h、风压2962～202Pa的离心风机。因考虑第二级袋式除尘器为我厂自制，加之机尾等漏风，系统漏风较大，为保证烘干机内风速正常，故选用了较大风机。经测定，工况风量在18732m3/h，根据风机特性，系统压损在2962Pa以下，说明风机选型合理。
(7)将湿土仓下∮600喂料盘改成∮1000，同时将仓下溜管扩径，保证了湿土下料通畅，提高了烘干机有效运转率。
(8)修建了湿土棚，以备雨季时使用，保证了入机湿土水分的稳定和溜管的顺畅不堵。
(9)改进烘干机尾密封装置和其他各处密封，减少了系统漏风。
3、改进后的效果
(1)湿黄土初水分<15%，控制烘干终水分≤2%时，烘干机台时产量从原来的3—4t/h提高到7～8Uh，只开一台即能满足生产需要，另一台烘干机作为备用。
(2)将块煤改为普通煤后，年节煤1000t以上，价值10万余元。
(3)烘干机废气的排放浓度从原来的严重超标，污染环境，下降到46.3mg/m3，明显低于国家规定的排放标准，环境明显改善。
(4)烘干后的黄土由于水分含量稳定，并符合工艺要求，使生料粉磨的产质量有了一定的提高。
4、对今后工艺技术改进的设想
(1)对烘干机内部结构如扬料板形状、角度、排数等进行调整改进，使之更合理。对简体外壳进行保湿，进一步降低热耗。
(2)不断调整燃烧炉、烘干机、除尘器、排风机之间的匹配。
(3)进一步改进燃烧炉内部结构与参数，以提高燃烧炉的热效率。
