济钢第一炼铁厂喷煤系统建成于一九九一年九月，并开始向高炉试喷，其中两条螺旋输送机作为收粉系统中的重要设备也一并投入使用。但随着高炉对喷煤量需求的不断增加，就要求制粉系统制粉量大幅度提高，使得原喷煤系统中的问题不断的暴露出来。虽然经过近几年不断的对喷煤工艺、设备进行改造，特别是九三年对螺旋输送机吊挂系统的改造，使得制粉作业率有所提高。但其收粉系统中仍然存在问题，特别是制粉系统向六个煤粉仓布料的螺旋输送机仍然成了提高制粉系统作业率的最大障碍。螺旋输送机存在的的主要问题：
(1)、螺旋输送机吊挂结构不合理，易磨损。
(2)、螺旋输送机的维修费用及备件材料费用大。
(3)、螺旋输送机的密封性能差，易泄漏煤粉污染环境。
(4)、螺旋输送机吊挂易脱落，有时还会进入喷吹仓影响正常生产。由于以上缺陷的存在，一方面由于螺旋输送机的故障率高，维修费用及材料备件费用高，严重制约着喷煤的生产，成为喷煤降成本得一大障碍；另一方面螺旋输送机的密封性能差，煤粉泄漏严重影响着喷煤车间的环境，因此对螺旋输送机的改造势在必行。
2 输送机改造采取的措施
由于喷煤收粉系统螺旋输送机存在着制约生产的诸多缺陷，第一炼铁厂组成技术攻关小组，经过反复论
证并派专人外出考察，收集输送设备信息，制订了以下改造方案，并于1998年8月赋予实施。
(1)济钢第一炼铁厂工程技术人员通过外出考察，决定采用水泥厂用来输送水泥的链式输送机，作为煤粉输送设备，但由于水泥行业使用的链式输送机不适合用在煤粉输送，原因是排料口结构不台理，有积粉现象，这对输送煤粉来说积粉容易产生自然，这是一种严重的设备缺陷，必须把上述缺陷整改后方可用在煤粉输送上。于是，我们与生产链式机的厂家联系，提出了改造方案，进而生产出适台用在煤粉输送的链式输送机（图一）。我厂于九八年八月将两条CX-400螺旋输送机更换成两条双向驱动FU350链式输送机。
(2)将收粉系统（图二）输送机与煤粉仓接口处的除尘布袋联接改成橡胶软联接，防止了煤粉的泄漏，有效的改善了喷煤的环境。
(3)在链式输送机上安装链条运动监控器，实现了远距离运动监控。
3、FU350链式输送机工作原理
粉料、粒料等散装物料的微粒之间存在着相互摩擦力和内在力，当它们在链式机槽内受到输送链施加的与运动方向一致的拉力作用时，这种摩擦力和内在力便增大，当增大到内摩擦力大于物料与机槽壁的摩擦力后，物料就被链条带动而向前移动。在此过程中，内在力的增加保证料层间处于稳定状态，形成整体连续流动，在料层高度与机槽宽度的比值达到一定条件时，物料流稳定且流速约等于链速。
4 链式机的使用效果
自九八年八月对两条FU350链式输送机研制成功并投入使用后，改变了以往螺旋输送机故障率高、维修备件材料费用大等缺点，使输送机的故障时间由改造前的20小时／月降低到几乎为零，检修费用也由原来的每条检修费用14万元／年降低到现在的2.4万元／年，并且链式机的密封性能好，以及橡胶软联接代替原除尘布袋联接，有效的杜绝了煤粉的泄漏，改善了工作环境，提高了制粉系统的作业率。
5 改造后的经济效益分析
(1)、改造前每条螺旋输送机的维修费用及备件材料费用约14万元／年，改造后的链式输送机基本实现了无故障运转，每条链子的成本为6万元，使用期为两年半，即改造后输送机年可节约维修费用为：
2×(14-6/2.1)=22.8万元
(2)、由于链式输送机的投入使用，提高了制粉系统的作业率，由98年75%提高到80%，满足了高炉喷煤需求，提高了喷煤量。三个制粉系列的台时产量为34t/h，每喷1吨煤粉按80元效益计算，年可多创效益：
34×（80% - 75%）×24×360×80= 117.5万元
(3)、由于链式输送机的使用，基本上杜绝了收粉系统煤粉的泄漏状况，改造前每年约泄漏煤粉60t，按每吨煤粉290元计算，年可节约成本：60×290= 17400元
(4)、合计年创效益：
22.8+117.5+1.74=142.04万元
6、结论
通过采取FU链式输送机取代螺旋输送机的改造，减少了煤粉的污染，改善了现场工作环境，提高了煤粉系统的作业率，降低了生产成本，为提高制粉的台时产量奠定一定的基础。链式机的改造是成功的．也为其他单位选用输送设备时提供了借鉴经验。
