1、破碎机结构及存在的问题
1.1破碎机结构
破碎机内部结构及上、下轴承装配结构见图1。主轴的支承轴承上部为30314单列圆锥滚子轴承、下部为22314双列向心球面滚子轴承、底部为51114球面滚珠推力轴承，轴向力主要由底部轴承承受。轴盘上装有带销轴的锤头呈90°径向分布。
1.2破碎机的主要问题
1.2.1 轴承密封形式简单
从图1可见，原上、下轴承端盖密封均只采用一道毛毡密封。毛毡密封的特点是只适用于环境比较清洁干燥、主轴线速度相对较低的部位，一般线速度低于5m/s。而此破碎机轴承运行条件及环境相当恶劣，主轴转速较高，故其密封结构很难保证轴承的密封。据观察判断，一般检修后一至两个班，密封便出现不同程度的失效，从而导致润滑油流失和杂物进入轴承，引发轴承发热、卡死、皮带烧毁等一系列故障。
1.2.2轴承润滑方式不合理
1)加油孔开孔位置不合理
原轴承加油孔开设位置是上轴承进油从上透盖进入，下轴承进油从下端盖进入，在密封有效的状况下，可以提供适当的润滑。但一旦密封毛毡稍许失效，灰尘便很容易进入轴承座，影响润滑油脂的供给。过去每次检修时，经常发现上轴承的轴承下部灰尘满满的，下轴承的轴承透盖端灰尘满满的。大多每次检修需更换轴承透盖。
2)润滑方式落后
原润滑方式采用传统的(CB1154-79)旋盖式油杯润滑，即在上、下轴承接油管焊接油杯，靠手工旋动油盖压入MoS2润滑脂。此方法存在几个问题，一是人工注油不方便、不安全，特别是上轴承靠近皮带轮，并且原设计油管接出位置较短；二是油杯压力较低，油脂加入很费力，油杯螺纹经常失效；三是由于加油设计不合理，岗位责任很难到位，故轴承润滑经常处于失控状态。
1.2.3 锤盘及锤头不耐磨
原锤盘材质为16Mn钢，一般3个月左右需更换一套。而榆修更换时必须全部解体设备，故每次检修成本高，劳动强度也大。
锤头原材质为高锰钢，耐磨性也较差。
2、改进措施
2.1轴承密封结构的改进
采川加高密封层厚度、改变密封圈的方式。
现场测量，上轴承座下部与锤盘尚还有102mm的距离，上、下轴承透盖也均有一定的空间，因此，增加密封层厚度不影响运转及安装。另外，这样的改进加工配件成本不是很高。
具体做法：
采川材质45号圆钢加工增大厚度的上轴承座、上透盖及下透盖。上轴承座厚度加大50mm，使其有足够的空间容纳3件PG70x100x12高速普通骨架式橡胶油封，且油封中间还设计一道台阶作隔离（台阶在油封即使破损也能起到很好的阻隔作用）。同时，在上轴承座的轴承下方增加一个16mm高的油腔，以加大轴承座内润滑油的储存，有效保证轴承的密封和润滑。上透盖增高12mm，可容纳2件PC75x100x12高速普通骨架式橡胶油封。下透盖增高20mm，可安装2
2)轴承加油装置的改进
在设备底座处增加一台较为先进的型号为SZGP8的手动加油泵，给油量为8ml/循环，储存油量为3.5L，公称压力为6.3MPa。固定在靠近该设备操作室边的空旷处。上、下轴承与手动加油泵的连接为2根2.5m长的耐油高压软管，加油时只要注意每次拉出或压进手动换向阀便可轻松实现上、下轴承两路的供油，从而实现了远距离高压润滑。工作人员操作舒适、省时、安伞、方便，加油可靠。
2.3锤盘及锤头耐磨性的改善
采用HARDOX500耐磨钢板自制锤盘。虽然其比原16Mn钢造价高一些，但寿命是后者的3—4倍。
锤头在采购时要求在高锰钢中加适量的Cr元件PC80x110x12的高速普通骨架式橡胶油封。
PG高速普通骨架式橡胶油封安装方便，成本低廉，且其密封面线速度可达15m/s左右。它的断面形状及箍紧弹簧使唇口对轴具有较好的追随补偿性能，组合应用更能有效防止上、下轴承润滑油流失和灰尘、水分及其他杂物进入轴承，从而获得良好的密封效果。
2.2轴承润滑的改进
1)轴承油管位置及方向的改进
在上轴承座上开一道油孔，直达轴承下部的油腔，用弯头和油管连出。下轴承座进油由原来的下面进入改为从卜方进入。并且在上、下轴承座的内圆面上各开一道轴向油槽，宽度为2mm、深度为2mm，可以使油脂通过所开油槽上下贯通于每盘轴承。这样较好地保证了轴承的润滑及有效发挥油脂本身所具有的密封效果。
上、下轴承改进后的装配结构见图2所示。素，以提高锤头的耐磨性。锤头更换称重时，同一排锤头质量差值不得大于0.2kg,且在装配时，将质量差值最小的一对．成对对称装入同一排中。
另外，在入料水分较高的情况下，要注意下料口、衬板的黏料情况，及时清理，以减少锤头的摩擦磨损。
3、改进效果
经上述一系列改进后，设备运行非常理想，运转平稳，维护简单，同时大大减少了维修强度，保证了烘干生产线的正常生产。
