生物质颗粒燃料的生产工艺，包括选料、粉碎、颗粒机制粒和打包四个步骤，同时该工艺中使用的生物质颗粒燃料颗粒机，包括两个环模，两个环模为外切圆柱体并相向旋转，每个环模上均匀分布有若干压制通孔，同一竖直截面上的压制通孔均朝向所在截面的环模圆心，压制通孔在两个环模的相切处相间分布。颗粒机生产过程有效降低了能耗，整个生产制粒过程的单位能耗为25～60kWh/t，比传统加工减少70%以上，同时在湿度为10～35%时可以一次成粒，省去了干燥工序，且成粒以后，只升温10～15℃，压制出来的颗粒温度一般只有55～60℃，无需冷却即可直接进行打包，又省去了冷却工序，提高了工作效率，颗粒机压制的颗粒燃料如下图所示：
1、生物质颗粒燃料的生产工艺，包括如下步骤：
a．选料：采用作物秸秆、农林废弃物为原料；b．粉碎：将原料送入秸秆粉碎机内粉碎；
c．制粒：将粉碎后的原料送入生物质颗粒燃料颗粒机中，压制成型；
d．打包：将压制成型后的颗粒燃料直接送入打包机打包。
2、生物质颗粒燃料生产工艺，其特征在于：b步骤粉碎后原料粒度为4～5mm。
3、一种在所述要求1制取工艺中使用的生物质颗粒燃料颗粒机，其特征在于：包括两个环模(1)，所述两个环模(1)为外切圆柱体并相向旋转，每个所述环模(1)上均匀分布有若干压制通孔(2)。
4、根据上述3所述的生物质颗粒燃料制粒机，其特征在于：同一竖直截面上的所述压制通孔(2)均朝向所在截面的环模(1)圆心。
5、根据上述3所述的生物质颗粒燃料制粒机，其特征在于：所述压制通孔(2)在两个环模(1)的相切处相间分布。
煤、石油、天然气等矿物燃料是工业社会的核心能源，但它们是不可再生资源，储藏量有限。据国际能源机构统计，煤、石油、天然气可供开采的年限分别只有240年、40年和50年。随着人类经济社会的飞速发展，能源消耗的速度越来越快，尤其是矿物燃料消费的不断增加，导致了对它们的过度开采，使得价格日益上涨并渐趋枯竭；同时，高强度的利用使多余的能量和碳素大量释放，打破了自然界的能量和碳平衡，造成臭氧层破坏、全球气候变暖、酸雨等灾难性后果，引起了国际社会的极大忧虑。如果没有新的能源来取代常规能源在能源结构中的主导地位，21世纪必将发生严重的、灾难性的能源和环境危机。
为此人们把视线聚焦到可再生能源身上。太阳能、风能、小水电等虽然是可再生能源，但不能进行物质生产，而生物质既能贡献能量，又能像煤炭和石油那样生产出千百种化工产品。如燃料乙醇与车用普通汽油相比，一氧化碳的排放可降低7%，碳氢化合物可减少48%;生物柴油富含氧，与普通柴油混合使用，可使燃烧更加充分，据检测，生物柴油无毒，能进行生物降解，添加20%的生物柴油，可减少排放二氧化硫70%，降低空气毒性90%;使用生物塑料能解决白色污染问题。同时生物质能源以作物秸秆、畜禽粪便、农林废弃物、城市有机垃圾等为原料，使之无害化和资源化，将植物蓄存的光能与物质资源深度开发和循环利用，符合发展循环经济的理念。因此，生物质能源既能满足缓解能源危机的需要，又符合保护环境、实现可持续发展的要求，是中国进行可再生能源开发利用的必然选择。
传统的生物质颗粒燃料制取工艺为先选料，将原料干燥之后进行粉碎，粉碎后的原料送入颗粒机中压制成型，对成型的颗粒燃料送入逆流式冷却器进行冷却，冷却至允许温度后送入打包机进行打包。在该工艺中使用的生物质颗粒燃料制粒机包括进料口、压辊、主轴和压模，原料从进料口进入落到压模上，通过主轴的转动带动压辊滚动，在压辊的挤压作用下，原料进入压模的成型孔内压缩成型，从成型孔另一端挤出。采用上述制取工艺和制取设备需要消耗大量电能、设备损耗大、生产成本高，通常单位能耗为80～180kWh/t，在湿度较大的情况下需要先对原料进行干燥才能进入制取设备成型，且在成型后颗粒升温大，又需要进行冷却才能进行打包，工作效率低下。
所要解决的技术问题在于提供一种生物质颗粒燃料制取工艺，可以有效解决传统制取方法能耗大，生产成本高，在湿度较大的情况下需要先进行干燥而无法一次成粒，且成粒后需要先进行冷却才能打包导致工作效率低的问题。
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