循环流化床锅炉(CFB)为环保型锅炉，开发大型循环流化床锅炉是我国电站锅炉的发展方向之一。上海锅炉厂有限公司制造的300 MWCFB锅炉与一般常规的燃煤锅炉的制造有很大的区别。由于锅炉燃烧燃料的方法不同，锅炉的炉膛水冷壁结构也不同。特别是炉膛水冷壁中炉底布风板的形式是大型循环流化床锅炉中最典型的结构。在锅炉的运行中，一次风从炉膛底部布风板、风帽进入炉膛，促进燃烧，起着至关重要的作用。
通过在上海锅炉厂有限公司第一次制造300MW CFB锅炉项目的炉底布风板，基本上掌握炉底布风板的制造技术，并在较短的制造周期内圆满完成300 MW CFB锅炉项目，在此，本文对300 MW CFB锅炉炉底布风板的制造工艺进行作总结，提高CFB锅炉炉底布风板的制造水平，确保锅炉炉底布风板的制造质量。
1、炉底布风板的结构
本项目布风板的外形尺寸；长约3 500 mm、宽约1500 mm、高约800 mm;重量：～13 000 kg。每台锅炉由2个相同的布风板组成，整体组装出厂。
炉底布风板主要由弯管、扁钢、钢板、套管、吊耳及销钉焊接组成（图1）。管子∮76 mm，材料：碳钢；扁钢及密封板材料15CrMo；风帽的套管为∮83 mm，材料：12CrlMoV;吊耳由825材料15CrMo的钢板组成，每个布风板有约30个吊耳。装焊于开孔处的弯管上销钉为蘑菇型的形式。
炉底布风板制造技术要求：炉底布风板制造必须满足合同、法规、质量大纲及相应标准要求，意甲直播cctv5生产销售生物质锅炉，生物质锅炉主要燃烧颗粒机、木屑颗粒机压制的生物质颗粒燃料。
2、炉底布风板制造工艺总结
2.1制造工艺方案
根据图纸，分析布风板的结构，确定布风板进一步细分原则方法和小模块的数量，本项目中将布风板分为21个模块，每个模块由一定数量的管子组成。为了保证布风板的最终外形尺寸符合要求，每个小模块（图2）单独制造。所有小模块集中划线后，进行钻孔、装焊风帽套管，最终组装成整个布风板。
2.2模块装配架的设计
模块的装配架基于3,1条内容的组装方案进行考虑设计。
在装配架（图3）的设计中，我们主要考虑因素如下：
(1)装配架必须确定3个基准线：炉底布风板的中心基准线、弯管管子的两端的基准线。同时装配架应保证对角线的尺寸。
(2)装配架必须考虑管子长度的焊接收缩余量、管排宽度的焊接收缩量。
(3)装配架可进行多个组合，便于多个模块同时组装。
(4)装配架中必须包括控制管子各种节距的装配定位板。
(5)装配架须具有刚性，可用于弯管的校正工作和抗一定量的焊接收缩变形。
2.3管子、扁钢的准备
管子表面进行机械清理，保证焊接质量。管子长度考虑焊接的收缩余量及管子端部组装余量。
扁钢考虑焊接的收缩，宽度、长度均放余量。
在平台上测量管子的各部尺寸、管子端部的高度。管子弯后按相应标准进行检查，管子进行100%通球。
2.4布风板的组装
(1)在模块的组装架上先将水平拼排的管子数根一组就位，并用装配定位板在弯管管子中间直段的两端及管子端部夹持定位，控制管间节距；装嵌水平扁钢并保证扁钢在管子的中心位置；在点焊前检查管子的外形尺寸和定位位置，然后进行管子与扁钢的点焊；去除装配架进行已装配扁钢与管子角焊缝的焊接，焊接程序是以管排中心向两端焊，焊接后进行热校正。
(2)管排重新上装配架进行支撑件管子和扁钢的组装：用装配定位板在管子端部夹持定位，控制管间节距，调整支撑管子的高度，控制支撑管子的节距；去除装配架完成该部位的焊接，焊接程序以管排中心向两端焊，焊接后进行热校正。
(3)管排重新上装配架进行管子弯曲部分的密封钢板的组装：按图将端部的单根管就位；用定位板在管子端部夹持定位，控制管间节距；按设计图纸及实物将弯管部位封板加工成形，并复核封板与装配架上管子的实际位置相一致；必要时修正每块封板，确保封板位置在管子的中心位置；为了减少焊接的收缩量，管子与封板的装配间隙尽量为零；为了控制焊接变形，焊接时应使用交错焊接的方法；焊接后进行热校正。
(4)风帽套管的钻孔、组装：按图将各模块在装配架上拼装，划钻孔位置线并标记孔的圆周线；钻孔尺寸根据风帽套管的外径尺寸确定，比风帽套管的外径尺寸大稍大即可，以减少风帽套管的焊接变形；钻孔后，孔口去毛刺；按图确定4个角上的套管高度位置满足图纸要求，并作为套管的基准；基准套管的外圆周点焊、校正；其他的套管，以基准套管为基准，用拉线排成一行，并点焊；在焊接前，检查套管的垂直度和高度；焊后校正管排，检查套管的平齐度。
(5)炉底布风板的各模块的组合：第一步调校装配平台的尺寸要求：调整装配平台至水平位置，装配平台的整体宽度应符合炉底布风板的宽度，并注意避开两端弯管的弯曲区域；第二步确定装配平台的基准位置并标记；装配平台的基准：管子弯管中间直段的中心线和管子端部的水平线；确定基准轴线；第三步在装配平台上考虑整个布风板的宽度尺寸，放焊接收缩余量；整体组装时，以装配基准轴线为基准进行模块组装；第四步管端必须夹持定位，在扁钢、钢板与管子正确定位后进行点焊；然后检查管子、扁钢的各部尺寸；第五步模块组合焊接并控制合理焊接顺序，组装焊后进行热校正，对所有的焊缝焊后进行目视检查。
(7)销钉、吊耳和附件的安装和焊接：销钉焊接注意焊缝高度满足图纸要求；吊耳按图制造、装焊；按图在管排上划吊耳的位置；先装焊管排基准吊耳，校正后以基准吊耳为基准装焊其它吊耳。
(8)炉底布风板焊后热处理前的尺寸检查：按标准检查管子端部的节距尺寸；若尺寸超差可适当割开管子端部的扁钢，调整管子节距；然后焊妥该扁钢焊缝。所有组装焊缝进行目视检查，并按图要求补焊所有的焊缝；按标准进行管子通球试验。
(9)炉底布风板组装焊后热处理：为避免热处理时布风板的变形，热处理时装焊有足够的支撑；炉底布风板热处理前应采用垫块合理支撵布风板；焊后热处理按焊接工艺要求进行，热处理时记录热处理曲线。
(10)热处理后的尺寸检查和管端加1：：调整装配平台，检查装配平台的平整度、对角线的尺寸；炉底布风板在平台上进行调整、修正；按图在管排的两端的管子上划管端余量线，复核管端余量；气割管子余量及扁钢缺口；清理气割面并进行修磨，加工管端坡口；按要求通球清理管内。
(11)水压试验：水压试验按要求进行；水压试验后必须清除积水，吹十管内后套上管帽。
(12)炉底布风板的油漆包装：清理布风板的各部表面，去油、除污；管端使用可焊性涂料进行油漆；油漆处理后，立即安装管帽；为运输和在工地上的储存需要，产品进行防腐油漆；在产品E标出吊运的起吊点；包装采取有效的措施，使产品在吊运和运输时保持良好状态；为保证产品质量，产品着地时，使用木头垫料。
3、炉底布风板制造中需注意问题
(1)模块的装配架可考虑重复使用，因此，每次使用后应注意放置平整，使用前应复核工装的各部尺寸，确保制造的产品质量。
(2)布风板中间管子与扁钢拼排焊可采用自动焊，可以保证管排的焊后平整度。
(3)布风板支撑管是采用鳍片管，两端为光管的形式，管子进车间后先进行鳍片的端部按图加工，然后弯管，平台对样、通球后与管排组装。
(4)布风板的钻孔尺寸为∮83 mm;在组装成小模块时集中划线后进行钻孔。
(5)布风板的最终制造验收考核需制订专用标准。
4、总 结
(1)制造炉底布风板需要设计专用的装配t装，来辅助完成。
(2)炉底布风板的制造需要专用标准。
(3)结合该工程项日，证明卜述工艺方案是合理的，按前期工艺方案加工的炉底布风板完全满足图纸及标准要求。
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