#5炉在锅炉设计时的排烟温度为150℃，但自从该台炉投运后排烟温度就一直高于180℃，最高达到220℃以上。锅炉的热损失当中，排烟损失是最大的一项，一般占到7% - 8%，第二是机械不完全燃烧损失占到1%～2%，而化学不完全燃烧损失、散热损失、灰渣物理热损失只占很少份额。所以在研究锅炉经济性时应重点控制排烟损失、机械不完全燃烧的损失量，而影响排烟损失的主要是排烟量（用排烟氧量来标志大小）和排烟温度，其次是机械不完全燃烧损失，从锅炉燃烧飞灰可燃物的指标分析，#5锅炉飞灰可燃物均小于5%，在合格范围以内，所以应从降低锅炉排烟热损失进行技术攻关，通过技术攻关和改造，使锅炉排烟温度下降了40℃。锅炉排烟温度每下降12℃左右，锅炉效率将上升1%，煤耗降低3g/KW.h，以此计算，锅炉效率上升了约3%，煤耗降低了约9g/KW．h，效果明显。
1、确定攻关目标
#5炉投运后，排烟温度一直居高不下，比额定值高出50 - 70℃。虽经多次探索，但排烟温度高的问题没有从根本上得到解决。技术人员查阅运行日志，对#5炉2009年6-8月排烟温度进行了调查：2009年6月- 2009年8月平均排烟温度217.2℃。
从#5炉停炉前的历史数据抽查结果看，#5炉一、二级空气预热器出口处的烟温明显高于额定参数详见表1。
2、原因分析
可能影响排烟温度居高不下的原因有以下8个方面：
1)运行调整不当；2）受热面积灰；3）检修规程不规范；4）风门挡板开度无指示；5）没有吹灰装置；6)空气预热器堵管；7）燃料不合格煤粉质量差；8)环境温度高。
针对以上原因，技术人员进行一一排查，确定影响排烟温度高的主要因素。
通过排查，排除了运行调整不当、检修规程不规范、空气预热器管堵、煤质不合格煤粉质量差、环境温度高等影响因素。经检查发现：水冷壁、过热器及省煤器管壁均有不同程度的表面积灰。四角一、二次风门开度不统一，开度大小指示不明显，配风调整无标准。炉膛空气动力场实验数据及水冷壁管被冲刷痕迹均显示：火焰中心上移。同时，炉膛、烟道未安装吹灰装置。
综合分析以上原因，最终确定了三个影响排烟温度的主要因素：
1)受热面积灰；
2)风门挡板开度无指示；
3)受热面未安装吹灰装置。
为了消除这些影响因素，技术攻关小组制订了解决对策，并分步实施改造和处理。
3、具体措施
1)首先针对受热面积灰问题，技术人员采取了对高温过热器、一级省煤器、二级省煤器等受热面进行分别仔细清理的措施。
2)对风门挡板开度无指示的问题，实施炉膛空气动力场试验，确定一、二次风门挡板开度及开度指示。分三个步骤进行：一是确定一、二次风门零位。启动引风机、送风机，在炉内四角各喷然器口处分别用风压表测量上下排一、二次风压，在炉外确定各风门挡板的零位。二是调整一二次风门挡板开度，确定合适的一次风量和二次风量及最佳的一、二次风配比。三是开大上上二次风风速门开度，使上上二次风风压由0.6MPa增至1.2MPa，使切圆中心下移（延迟煤粉在炉膛内的停留时间）
3)对受热面未安装吹灰装置的问题，采取安装声波吹灰器的做法。一是在积灰最严重的高温过热器的两侧炉墙上，利用炉膛左右侧原有的人孔，各安装一台声波吹灰器。二是在尾部烟道的一级省煤器前侧和二级省煤器的右侧烟道上分别安装两台声波吹灰器。
4、效果分析
经过一个时期的改造，排烟温度明显降低。攻关小组进行了跟踪调查，并同未改造前的排烟温度进行了对比，详见下表2。
通过对比可以看出，改造后平均排烟温度下降了41.9℃，平均降到了175.3℃，比刚投运时的180℃还低。
技术人员对此也进行了分析计算：
根据排烟温度每下降15 - 20℃锅炉效率提高1%的理论，改造后的#5炉锅炉排烟温度降低41.9℃，热效率应至少提高2%。
假设改造后锅炉每小时耗煤量为X，则：
91.02:17.765=(91.02-2):X
每小时节煤量=17.765-X
=17.765-(89.02×17.765÷91.02)=0.39t
每天节煤量=24×0.39=9.368t
#5炉安全运行一个月，可节约燃煤=9.368×30=281.04t
按燃煤市场价每吨180元计算，30天共节约资金：281.04×180=50 587.2元
此次技改项目费用：材料及人工费用22 168元
技改当月效益：50 587.2-22 168=28 419.26元。
一年为热电厂节约50 587.2×12=607 046.4元。
除此之外，排烟温度的降低还为#5炉锅炉安全、经济、连续、运行提供了保障，降低发电煤耗，减少灰尘排放，减少环境污染。
5、结束语
此项技改过后，天富热电厂及时将修改后的图纸纳入锅炉本体设备图纸，将改进的措施纳入锅炉本体设备作业指导书，将改进后锅炉吹灰的操作程序纳入锅炉设备运行规程。锅炉大小修期间对锅炉炉膛、过热器、省煤器、空预器进行清洗。截至目前，锅炉燃烧稳定，排烟温度基本正常，保证了机组的安全经济运行。
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