1、问题及原因分析
1.1中心筒使用周期短
改造前中心筒一般使用1a左右就出现上沿严重变形，变形量在-20～-80mm与浇注料接触密封处开始出现裂缝，部分烟气从此缝隙处直接流走，影响了热量交换，直接结果就是使锅炉负荷降低，不能满足生产用汽负荷要求并直接影响锅炉稳定运行。
分析中心筒变形原因主要有以下几项：
(1)中心筒材料不符合要求，中心筒材料要求用lCr25N120Si2,但实际材料没有达到该材料物化指标，抗热变形能力差，900℃左右就开始慢慢地出现热变形；
(2)由于中心筒与耐火材料直接接触，受浇注料挤压限制，受热膨胀时不能完全伸展，导致其变形；
(3)安装方式存在问题，刚性不足。
1.2燃烧室大风帽使用周期短
大风帽的原设计使用期为8~12月，运行过程中帽头因磨损出现窟窿，往风室漏渣比较严重，为避免出现堵塞，风室排渣成为每个轮班的一项重要工作内容。经分析，造成此问题的原因有二：一是风帽结构设计不合理；二是其铸造壁厚较薄。
1.3 沸上段水冷壁频繁因磨损而泄漏
沸上段是物料流化的过渡区，下部浓相区用浇注料包敷水冷壁管防磨效果较好，但影响锅炉换热，不能无限制地将浇注料防护层提高，高度一般控制在35～40泄漏区域恰恰在浇注料上线与水冷壁管接触的根部。分析原因为：浇筑的防护层厚度超出水冷膜式壁形成凸台，上升的细灰紧贴膜式壁下落到此处台阶后，反弹到根部，加剧了水冷壁管的磨损并最终导致泄漏。
1.4锅炉负荷加不上去
锅炉给水的温度低设计为l50℃实际只有104℃是制约锅炉负荷的一个直接因素。
2技术改造
针对上述问题，2007开始该公司先后对5#和7#锅炉实施了改造，2008年又对4#和6#锅炉进行了改造。
2.1 中心筒改造
(1)更换制作材料。改用由瑞典进口的31 0s料制作，以提高中心筒在高温环境中的热稳定性，减少其变形量。
(2)结构尺寸改进。由咖15mmX2000m圆柱形筒改为上粗下细的结构，上部直径为1500mm下部直径1300mm中部由大小头过渡。这样的结构对提高中心筒分离效率有很大益处，而分离效率的提高对锅炉负荷提高帮助很大。
(3)对安装结构进行改进。改进后的安装结构为：在中心筒上口四周径向均匀布置舛艮lCr25Ni20Si2材料的l0#槽钢，托起中心筒，筒与槽钢不焊接，预留1°mm膨胀缝；一端与护板的内套圈焊接，再用8跟拉条均匀焊在筒的四周；另一端与护板焊接，起到吊挂中心筒的作用。实践证明：这样的安装结构更为安全、稳定。
2.2风帽改造
(1)将原有的风帽全部剔掉，露出布风板；
(2)将原来布风板上的开口每隔一个堵上一个，未堵的风口口径由原来的25扩大为40mm等腰三角形布置；
(3)按照新开口的位置安装、焊接风帽底座；
(4)在底座上再加装大钟罩风帽，插入到位即可；
⑤在底座问打上浇注料；
(6)改造风帽的同时将原来的价渣管也改造为铸耐热合金钢。
2.3沸上段水冷壁防磨改造
此处的改造分2步进行。第1步，对水冷壁管增加防磨措施。有2种方法供选择：一种方法是在浇筑层上11进行金属喷涂，此方法首先对水冷壁管及鳍片基面进行磨光处理，然后采用稀有金属(Cr. Ni、Mo< Al等)粉末按着一定配比，利用高温气枪喷到水冷壁管已处理好的基面上，此项技术实施简单易行，在4#、6#、7#呙炉上应用后，使用周期仅为1a；另一种方法是将此处的水冷壁管改成耐磨的铁铝瓷包敷管，此技术是国内最先进的一项技术，它将防磨瓦和锅炉管有机结合，外侧耐磨，内侧承压，将应力集中、台阶突出、局部阻力和焊接等疑难问题有效解决，能将水冷壁管使用寿命延至3a以上，缺点是施工难度大，周期长。第2步，对此处的浇筑料结构进行改造。将原来凸出水冷壁管的浇筑料剔除，将鳍片下延至弯头下。打浇筑料时，其立面与水冷膜式壁平齐。这样，取消台阶就等于顺膜式下降的灰尘颗粒没有了反弹的跳板，此处的磨损自然就消失了。
2007~5#锅炉大修改造时，水冷壁管全部更换成了包敷管；200 8年4#、6#、7#锅炉也用此法进行了改进，均取得了满意的效果。
2.4提高给水温度，增加锅炉负荷
2008年该公司在节能降耗上下功夫，为了将多余的中压蒸汽进行回收，避免造成更大的浪费，决定增设冶高压加热器。当年10月2台高压加热器全部投用，给水温度提高到130℃左右，锅炉负荷也相应提高了3～4t/h
3、结束语
改造后，经过效能检验，各部参数、指标正常，负荷达到75t/（h台），运行周期由改前710诞长至改后的100d以上。生产运行成本显著下降：①因锅炉给水温度提高，每月多产蒸汽费用约70万元；②中心筒使用周期延长，由原来的1a-大修延长到3a大修，每年节约大修费用32C万元；⑧大风帽使用周期由1a长至3a每年节约36万元；④每年减少因水冷壁泄漏启停炉费用60万元。以上4项合计每年节约1256元。
意甲直播cctv5销售生物质锅炉，同时我们还大量销售木屑颗粒机压制的木屑生物质颗粒燃料。
