唐钢炼铁厂动力区锅炉车间现有8台锅炉，其中8#锅炉为江西锅炉厂生产的130t/h全燃气锅炉，2004年初开始安装，经过全面调试及劳动局验收合格后顺利投入使用。同时还完成了一工段4台75 t/h煤粉和煤气混烧锅炉的改造。至此，炼铁厂动力区8台锅炉全部采用高炉煤气和焦炉煤气作为燃料，所以探索燃气锅炉的经济运行方式、方法具有一定的意义。
在确保安全的前提下，在满足蒸汽用户要求的同时，如何让刚刚正式投入使用的8#锅炉稳定高效地运行是摆在操作人员面前的重要课题，它既是提高资源、能源综合利用水平的具体实践，也是挖潜增效的重要手段，意甲直播cctv5销售生物质锅炉，生物质锅炉主要燃烧木屑颗粒机压制的木屑生物质颗粒燃料。
2、设备燃烧器概述
8#锅炉炉膛为正方形，炉内中心设有耐火砖砌筑的筒型蓄热稳燃器，燃烧器呈四角切圆布置，每角有四层高炉煤气火嘴，下面两层火嘴内配有焦炉煤气喷嘴（用于低负荷时稳燃及点火）。炉膛顶部的火焰监视器能将炉膛内的燃烧情况直观地反映出来。
3、操作方法的对比
3.1 原操作方法
以前采用的燃烧方法是底部两层火嘴均衡投煤气，只有在高炉煤气调节阀开度>60%~70%时才少量的开启第三层火嘴，第四层火嘴基本不动。在热风配比上风门的开度>90%．第四层热风相对较小。
3.2 新的操作方法
燃料的投用是将第一层高炉煤气调节阀开度居中，第二层高炉煤气调节阀开度略大一点，第三层高炉煤气调节阀开度比第一层高炉煤气调节阀开度略小（最大开度55%，必要时开启第四层火嘴，以确保四角火焰的头部刚好喷至另一火焰根部为准）。反馈的信号如无名指、中指和食指的排列布局。在热风配比上，风门的开度均>90%。一、二、四层的风门开度大于三层。
3.3 运行效果的对比
当锅炉负荷在120t/h左右时，高炉煤气压力在11 kPa左右，过热器出口压力为3.6 MPa,温度在440℃，两台送风机电流均为153 A，送风机出口风压为2.9 kPa．在空气预热器出口风压为1.5 kPa时，原操作方法与新操作方法的运行数据对比见表1。
从火焰监视器的直观画面观察，原燃烧方式火焰稳燃器中心是一个橘红色的圆盘，但投入高炉煤气量较多时，圆盘呈亮白色，蓝色的火焰线条浓重、清晰，首尾相连沿水冷壁呈圆角方形向上旋转，而新的燃烧方式，稳燃器四周呈橘红，中间黑筒状，火焰线条清淡，沿水冷壁四周呈圆形向上旋转，速度有所增加。
3.4 操作方法的理论分析对比
高炉煤气的主要成分C0:23%、C02:20%、H2:2%、N2:55%．其中不可燃气体占75%，它对可燃气体与空气的充分接触和混合有一定的制约作用，而前者采用两层火嘴燃烧的运行方式，单只燃烧器的负荷加大，第二层煤气燃烧后产生的烟气向上推动，与第二层喷出的高炉煤气中75%的不可燃气体混合，使其中23%的可燃气体与空气混合的难度进一步加大，化学不完全燃烧情况加剧，氧量减少，炉膛温度偏低。由于两层燃烧方式的火焰中心偏低，燃烧行程加大，起初沿四周水冷壁形成的切圆，由于动力不足使其切圆逐渐缩小，造成水冷壁上部吸收热量减少，火焰充满度差，排烟温度升高，热效率下降。
采用三指运行方式后，减小单只燃烧器负荷，第一层风嘴配风相对增大，使燃烧后的烟气中含有一部分剩余02，有助于第二层高炉煤气的燃烧，第三层燃烧器的投入量加大，使第一二层未能完全燃烧的可燃气体得到了二次燃烧，并能增加旋转切圆的动力，提高炉膛及烟道充满度，减少热偏差，使受热面吸热良好，氧量增加，热效率提高。
4、新方法的效益分析
从表1中可知，新方法的运用比原方法能节省高炉煤气2 500m3/h，标煤热值为29309 kj/kg，高炉煤气热值3 182.1 kj／m3，2500m3的煤气相当271.43 kg标煤，按每年正常运行300天计算，年可以节约标煤1955t。每吨标煤按580元计算，年可降低生产成本约1133900元。这是一台130t/h锅炉的创效，如能将此方法合理广泛地应用，效益将相当可观。
另外，减温水量的减少、烟气充满度的提高对过热器及其它受热面的延寿都有积极的意义。
5、结语
经过一段时间的运行，通过对积累数据的对比分析，可以看出三指形投燃气的方式是相对科学和经济的，能够在一定程度上提高效率，还有益于设备的安全运行。
