三门峡意甲直播cctv5生产破碎机、颚式破碎机、圆锥式破碎机、锤式破碎机等机械设备。
1、设备性能及结构特点
1.1主要性能参数
处理物料尺寸（最大），mm 525×625×3350
处理物料性能
耐压强度，MPa 30～35
极限耐压强度，MPa 71
破碎方式垂直吊装破碎
处理后的物料尺寸，mm≤150×150
生产能力，t/h 5
压机公称压力，MN 5
液体单位压力，MPa 20
主缸行程，mm 1125
工作速度．mm/s～12
侧缸行程，mm 1150
侧缸速度，mm/s前进125
后退170
推料缸力，MN 0.2
推料缸行程，mm 310
推料缸速度，mm/s 300
设备总功率，kW～120
1.2 5MN油压残极破碎机的组成
1.2.1压机本体部分
压机本体采用卧式整体焊接框架式结构，主要由框架及工作缸部分、回程缸、动梁破碎室、推料缸等部分组成。
1.2.2液压传动系统
主要由主泵及泵头阀组、控制阀块、油箱及冷却过滤系统、充液阀及管道等构成。
1.2.3电气控制系统
采用可编程控制器( PLC)控制，设有手动和自动两种工作制度。
2、生严中存在的问题及改进措施
SMN压机自2000年9月份安装，在中碎配料系统中，其试车比较顺利和稳定，虽然设备较大，但设备的起动平稳，运转正常，达到了设计的要求。随着阴极炭素厂的正常运转，及炭素制品工艺配方的改动，该设备生产负荷量也相应增大，在转入正常生产后的几年中，暴露出该设备在设计中存在的一些问题。针对存在的问题，我们采用了相应的改进措施。
2.1液压油污染
在液压传动系统中，防止油液污染是非常重要的，大约有70%的液压系统故障是由于油液性能不良和污染造成的，为了获得可靠的工作性能，定期对油液进行取样化验。在对该设备液压油的化验中发现，平均每隔6～7个月，液压油因污染严重而不能使用。不但使大量液压油报废，增加了设备的维护费用，也对液压系统的阀及液压缸的密封件造成损坏，影响到整个系统的正常运行。通过分析，认为油液污染主要是由于设计中没有考虑到厂房内含尘浓度过高，在两个侧缸带动主压头快速前进时，充液阀要向主缸快速补充大量液压油，造成大量含尘气体快速从进气口及内置油泵传动轴处吸入油箱。在2002年9月份，针对上述问题，采用了对油泵传动轴处加装密封装置，将油箱的进气口引至厂房外，避免了厂房内大量含尘气体进入油箱内，保证了整个液压系统液压油的清洁。在近4年对该设备液压油的的检测中，没有再发生过液压油污染事故。
2.2工作控制方式不合理
该压机设计的系统压力为20MPa，在生产中设定的压力为18 MPa。由于本系统采用了PLC控制，其控制是按照程序设定的时间运行。其液压系统见图1，工作控制流程如下：
起动→充液阀打开，回程缸快速带动工作缸前进→到JS1进慢速限位→回程缸慢速前进→到JS2限位→充液阀关闭，工作缸与回程缸慢速加压前进→到JS3回程限位或达到时间→充液阀打开，回程缸带动工作缸快速退回→到JS4回慢速限位→侧缸慢速→到JS5停止限位→充液阀关闭，回程缸停止→推料缸前进→到JS7退回限位→推料缸退回→到JS8停止限位→推料缸停止。
在生产中发现，设备在正常工作时，破碎机破碎室内加料量的多少，造成了其工作方式的不同，当破碎室内加料量少或适中时，其工作方式按以上的工作原理运行，当破碎室内加入大量的料时，其工作方式就不能按以上的工作原理运行，通过观察发现，在设备正常运行情况下，侧主缸的压力如下：侧缸正常快速前进时的压力最大为6 MPa，主侧缸慢速正常运行时的压力为12 MPa左右，只有在主缸和在侧缸破碎原料挤不动，也没有到JS3回程限位时，主侧缸的压力才急剧上升到系统设定的18MPa压力，使液压系统主液压泵工作在高压状态，也造成系统的溢流阀处在高速溢流状态，只有达到设定的时间后，侧缸带动主压头返回，并进行下一次破碎。通过分析认为，此方案增大了设备的能耗，也造成了液压系统温度的升高，对于整个液压系统的正常运行产生不利因素。针对存在的问题，采取了以下措施，在侧缸和主缸液压集成阀测压口处各增加一个压力继电器，其压力分别设定为：侧缸7MPa，主缸14MPa。改动后的工作控制流程如下：
起动→充液阀打开，侧缸快速带动主缸前进→PS1压力继电器达到7MPa→充液阀关闭，主缸与侧缸慢速加压前进→PS2压力继电器达到14MPa或到JS3回程限位→充液阀打开，侧缸带动主缸快速退回→到JS4回慢速限位→侧缸慢速一到JS5停止限位→充液阀关闭，侧缸停止→推料缸前进→到JS7退回限位→推料缸退回→到JS8停止限位→推料缸停止。
改动后，降低了设备的能耗，提高了破碎机的破碎效率，保证了液压系统的平稳运行。
2.3侧缸尾座断裂
在2003年5月份～7月份，压机的两侧两个液压油缸尾座相继断裂。断裂位置如图2所示。通过对尾座断裂部位做受力分析，认为造成尾座断裂的原因主要是由于设计不合理，使尾座底板焊口断裂位置处长时间受力，产生应力疲劳而形成的断裂。改造后的尾座如图(2)示，解决了尾座底板处焊口的受力问题，保证了SMN残极破碎机的正常运转。通过近3年的运行，发现此改动是合理的。
2.4推料液压缸回不到位
在2001年2月份，发现设备运行中，推料油缸返回不到位。通过打开推料油缸上部观察孔发现，主要是由于里面堆满了粉子，只有将内部炭粉清理后，推料油缸才能返回到位置。由于观察孔直径只有100mm．清理内部炭粉极不容易，不但增加了工作人员的劳动强度，也造成了设备的长时间闲置。影响了整个中碎配料系统的正常运转。对此情况，经过分析讨论决定，增加一排间距为30mm，直径为20mm的小孔，并在下部接一个下料溜管，将从推料缸内的炭粉直接排入下部运输大倾角皮带内带走。
3、结语
经过近几年来对SMN油压残极破碎机的不断改进，使设备的结构，性能得到了完善。生产能力得到提高，满足了实际生产的需要。实践证明，对SMN油压残极破碎机的改造是成功的，使设备的故障率降低，设备维修工作量减少，减轻了维修工人工作强度，降低了设备的维护及检修费用，提高了生产作业率，创造了良好的社会效益和经济效益。
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