太钢集团有限公司矿业分公司峨口铁矿选矿厂破碎系统是峨口铁矿重要生产工序之一，采用四段一闭路的工艺流程。改造前使用的中破机是20世纪70年代生产的PYB4 2200液压标准圆锥破碎机，它的处理量低、故障停机时间多、维护困难且破碎粒度粗，严重制约着生产的向前发展。为解决这一问题，经过多方面的研究、探讨、论证，决定更换中碎机。
2、用HP500破碎机改造破碎系统
经过到其它矿山的考察并根据本矿矿石的特性，2004年3月矿部决定更换原PYB+ 2200液压标准圆锥破碎机，代之以美卓HP500破碎机。在国内，美卓HP500破碎机在中破使用属于首例。为更好地安装、利用好破碎机，矿部、选厂投入人力、物力进行了现场施工方案设计，9月下旬进入施工准备阶段，并作出施工工艺要求。
(1)拆除旧破碎机后地基下挖，新主机基础用钢筋混凝土浇铸，高出地面0.4 m，基础要用预制件。
(2)给料皮带缩短300 mm，给料口降低400 mm，新的主机盛料箱直径1350 mm，采用支柱形式，作为主机给料口。
(3)拆除旧的润滑站、液压台，要求旧设备拆除后地面平整干净，新的液压润滑设备提前运到合适的位置备用。
(4)电工拆除旧的电缆后，穿新电缆。
(5)主机安装在原旧设备的位置上，排料沿用旧3#皮带给料口，不作改造。
3、改造后的效果
美卓HP500破碎机经过2个多月的运行，效果非常显著：筛分效率提高7，破碎粒度细了，并大大提高了破碎处理能力。
(1)产品粒度降低。原PYB+ 2000破碎机粒度最大可达到120 mm，产品中<50 mm粒级占36.37%，对皮带的损伤大，且经过料口时经常发生堵矿现象，并造成筛分效率低，加大了下一段破碎机的处理量，制约着生产能力的提高。而HP500破碎机同样是50 mm的排矿口，产品中<50 mm粒级达76.98%、最高达88. 65%；其中-16 mm粒级含量提高到39. 30%，比原来的25. 99%提高了51. 21个百分点。堵料嘴发生率也降低了70%。同时，破碎物料时甩尾量减少，使矿石的回收率提高。改造前后破碎产品粒度对比见表l、表2。
(2)检修时间降低3 h／次。由于原PYB2200破碎机锥套磨损不均匀，使用周期不同，排矿口调整周期为每周1次，而且调节比较困难，调节的尺寸很难掌握。每检修更换锥套1次，需36 h，用钢丝绳盘调整套，比较危险，时常发生“飞车”现象，且检修过程成本费用高、工人劳动强度大，影响着正常的生产组织。而HP500破碎机锥套磨损均匀，排矿口调节简单，易于掌握，每班可调节1次，对粒度的稳定非常有利；检修换锥1次仅需6h，增加了生产作业时间，而且不存在“飞车”现象。
(3)自动启动释放缸，减少故障停机时间。过铁是破碎作业过程中不可避免的事件，带来的损失是无法估计的。PYB∮2200破碎机释放缸开启有限，当遇到牙尖时，造成密封圈烂，同时机腔内有积矿，处理时停车时间长；而HP500破碎机释放缸行程大，发生过铁或堵矿时，主机电流增高，皮带自动卡矿，这样，停车时间短。以前破碎机发生堵矿后，掏矿需要5h，现在仅需15min。
(4) HP500型破碎机主机平台与电机平台是整体的，放在6个钢芯胶垫上，破碎机与地面的接触是有弹性的点接触，运行过程中主机的振动与电机的振动是同步的，保持了主机与电机的位置始终固定不变，做到了动中有静，同时主机的地脚只是将主机固定在主机架上，减少了主机地脚的维修。
(5) HP500型破碎机是皮带传动，比以前破碎机的对轮传动加大了机器有效接触面，同时减少了主机与电机、设备与地面的无效磨损，最大限度地减少了打坏主机伞齿轮故障的发生。
(6)电器方面，实现了集中操作的自动化方式，采用A2020型面板控制，同时1#、2#给料皮带也实施变频启动，控制给料皮带的速度，控制了主机的给矿量，实现了生产的自动化。
