备煤车间装有2台反击式粉碎机，用于将混合好的炼焦原料煤进行粉碎后送往炼焦车间。主要技术参数为：型号：MFD-200型；转子规格：∮100 mm×1200 mm;转速：980r/min；电机功率：220kW，6000 V；粉碎细度：3mm，≥72%；运行方式：一开一备。
自投产以来，大量的煤粉经常从粉碎机下部溜槽与皮带输送机的接口处喷出，造成该岗位非常严重的粉尘污染，影响工人的正常作业和身体健康。
2、原因分析
为了对粉碎机后的粉尘进行彻底治理，经现场观察、分析，找出了粉尘形成的原因：
1)与风机原理类似，高速旋转的粉碎机转子在粉碎原料煤的同时，不断把粉碎机上部溜槽中的大量空气甩到机尾溜槽，并在此处形成一高压气流区。这一高压气流的一部分被除尘器的进口管道吸走，另一部分则携带大量煤粉，从下部溜槽缝隙中冲出。
2)机尾溜槽前部成直线型，且通流面积大，对高压气流的阻力小，高压气流主要从溜槽出口冲出。
3)为粉碎机配备的除尘器吸尘点较分散，吸尘管道长且弯头多，使吸尘的阻力大，加之各个除尘罩与机尾溜槽没有密封，在吸人粉尘的同时，也将溜槽外较清洁的空气一并吸人，无形中削弱了除尘器的除尘能力。
4)除尘器过滤后的粉尘由螺旋输送机集中回送到皮带机，其出口位置正好位于吸尘罩的下方，回送的煤粉会马上被高压气流吹散，叉由吸尘管道吸走，造成二次污染。
3、治理方案
通过以上原因分析，制定了如下的具体治理方案：
1)导致粉尘污染的直接原因是粉碎机高速旋转产生的高压风。以往的做法是尽力做好粉碎机后的溜槽与皮带机的密封，将此部分高压风堵在溜槽里面，阻止其携带煤粉喷出。但为保证煤料顺利从溜槽中流出，溜槽的前出口是无法完全密封的，这正是粉尘喷出的主要通道。能不能变“堵”为“疏”，设法减小风的压力呢？
参照离心式风机的原理，当粉碎机转子旋转时，在其上部进料口处由于空气的流速急剧增大，根据伯努利方程，会产生一个压力较低区域（经过我们现场测试，确实存在这个低压区）。如果将转子下部的高压区和上部的低压区连通起来，气流就会在压差的作用下，由粉碎机出口的高压区再返回到进口的低压区，从而形成气流在粉碎机系统内部的闭路循环，卸掉粉碎机后溜槽的风压，减少粉尘的对外排放量。具体的做法是：用2个∮377 mm的通风管从侧面将2台粉碎机的进口溜槽连接起来。并将1#粉碎机（假设2#机运行，l#机备用）的反击板调高，使气流可以从2#机下部溜槽通过1#机内部返回到2#机的进口，再被转子甩到下部，如此反复，形成循环，风的压力便大大减小。
2)为保证大部分气流从1#机返回，而不是从粉碎机后溜槽的出口冲出，就必须尽量减少气流回送路线上的阻力，并相应增大气流向出口的阻力，也就是说要“前堵后疏”。为此，我们根据流体动力学的原理，对粉碎机后的溜槽实施了几项改造：一是加高1#、2#粉碎机下部的连接溜槽，使气流回送的流通面积加大，阻力减小；二是把机尾溜槽出口部分截面形状由直线型改为折线型，在每个收缩口处后设置一个膨胀空间，气流通过此部分因节流阻力增大，在膨胀空间流速放慢，所携带的较大尘粒会失去大部分动能而沉降下来；最后在出口处设一放空管，以进一步卸压。这样从溜槽出口逸出的粉尘就微乎其微了。
3)去掉除尘器的两个吸尘点（因为在此两处除尘已不必要），并对剩余的一个吸尘点与机尾溜槽封闭，吸尘管道密封消漏，以集中发挥除尘器的除尘能力。
4)对除尘气过滤后煤尘的回进口进行移位，出料口由溜槽内部移为外部，防止再被气流吹起，用布袋将煤粉集中到料槽中，由人工清理。由于此时气流形成了闭路循环，由除尘器吸人的煤粉很少，工人的劳动强度并不大。
改造前后装置示意图如图1和图2所示。
4、改造效果
改造前后粉碎机后现场粉尘浓度测试见表1。
经过改造，粉碎机后的粉尘浓度减低了93%．污染现象得到了有效治理，粉尘清扫量大大减少，改善了工人的作业环境。此次改造投资小，没有增加日常操作费用，效果好，为该类型的粉碎机后的粉尘治理提供了一个简便有效的方案。
