设备磨损是工业生产中普遍存在的一种现象。烧结生产过程中从原料的破碎、配加、转运到成品的产出，大部分设备以及这些设备的附属设施如料仓、锤头等都不同程度地发生磨损，有的磨损非常严重，进而影响设备的正常运转，也制约了烧结生产的正常运行。
长期以来，我厂工程技术人员一直对减轻设备磨损这一课题进行探索和研究。近年来，针对我厂锤式破碎机锤头、单辊破碎机齿冠及衬条、圆筒混合机衬板、混合料缓冲仓衬板等磨损较大、对生产影响也较大的设备进行了攻关改造，通过采用新型耐磨材料，提高了这些设备的抗磨性能，取得了良好效果。
2、新型耐磨材料的应用
2.1锤式破碎机
锤式破碎机是烧结工艺中的熔剂破碎设备，其锤头、筛条的磨损极其严重。我厂使用的熔剂有白云石、石灰石、生石灰等，2005年以前锤式破碎机锤头的材料采用ZGMn13，其耐磨性差，使用周期短，特别是破碎硬度高的白云石时，使用周期仅有10天左右，锤头备件消耗多，维修工作量大。为解决这一薄弱环节，我们曾将锤头材质改为锻钢，在其工作表面焊接耐磨层，经实际使用，效果不理想，主要是焊接后易出现转子不平衡以及断锤头的现象。经与设备制造厂家交流．最终选用了一种新型耐磨材料——高铬耐磨铸钢。用这种材料制造的锤头铸造精度高、质量均匀、经过热处理后，其耐磨性提高2倍左右。目前，该锤头平均使用寿命为1个月以上，有效地提高了锤式破碎机的工作效率。
2.2单辊破碎机
单辊破碎机实现破碎任务的部件是转子星轮齿冠及篦板，它们也是磨损量大的部位。以前，我厂单辊破碎机齿冠与转子星轮是分体式结构，齿冠通过两个螺栓连接在星轮上，篦板上层工作表面套有衬条，以提高耐磨性。齿冠与衬条采用镍一铬合金钢铸造，由于直接受到高温（800℃以上）烧结矿摩擦、冲击、腐蚀，因而磨损快、使用周期短，且工作环境差导致更换备件困难。据生产统计，齿冠与衬条的使用周期仅为1.5个月左右，停机检修时更换齿冠与衬条的时间需12 h以上，工人的劳动强度也很大。更换齿冠、衬条成了设备检修的主要项目，且其备件消耗量大、费用高，而单辊破碎机停机检修一度成为影响烧结机作业率提高的瓶颈。
为此，我们把单辊齿冠的抗磨损问题作为设备薄弱环节攻关的一个课题。在广泛收集有关耐磨材料信息的基础上经过考察、比较、筛选，选定了某厂研制的星轮齿冠一体的单辊转子。它的星轮材料为普通的ZG270 - 500，不经热处理，每个齿冠表面堆焊一层8 mm厚的金属耐磨材料，以提高齿冠耐磨性。篦板采用一体式结构，表面同样堆焊一层耐磨材料。
经实际使用，改造后的单辊转子、篦板使用寿命在1年以上，不仅降低了备件消耗，还节约了检修时间和费用，极大地减轻了工人的劳动强度，提高了设备作业率，取得了良好的效果。
2.3圆筒混合机
我厂圆筒混合机的简体为钢板(A3)制作，混合料在简体内长期滑动导致简体磨损很快。我们曾在混合机内安装过橡胶衬板和高分子聚乙烯衬板，效果均不理想。前者易出现混合料粘衬板现象，对传动系统造成较大的冲击，且不利于混合料制粒，需经常停机人工清料，危险性大、故障率高；后者耐磨性差，衬板磨损快，特别是混合料温度高于80℃时衬板极易变形扭曲，造成衬板脱落。为此，我厂采用含油尼龙衬板替代了上述衬板。由于含油尼龙衬板具有机械强度和硬度高，耐高温性能好（可在<150℃的温度下长期使用）；耐腐蚀，耐磨损（使用寿命可达一年以上）以及不粘料等特点，完全满足生产工艺要求。使用后，提高了混合料的混匀、制粒效果，同时对混合机传动系统的冲击载荷小，大大降低了设备故障率。
2.4混合料缓冲仓
料仓的磨损是烧结生产中较为常见、也是较难解决的一大问题，很多时候设备都是因为料仓的磨损而停机，以进行衬板的补焊或更换。
我厂混合料缓冲仓横截面为矩形，上口面积大，出口面积小。最初内衬采用16Mn钢板，由于受混合料冲刷严重，磨损较快，腐蚀快且易粘料。为此，我们将内衬材质改为lCr18N19Ti，并将矩形截面的四角改为光滑曲面。由此，腐蚀、粘料的问题基本得到解决，但磨损快的问题仍未解决，衬板使用周期只有2~3个月，更换较为频繁。
2004年5月，我厂利用陶瓷贴片技术（将耐磨工程陶瓷通过粘贴、焊接镶嵌等工艺与金属基体复合在一起，从而制造各种耐磨防磨部件的一种技术），选用了一种耐磨陶瓷材料做衬板。这种材料是以Al2 03为主要原料、经1 600℃高温烧成的特种刚玉陶瓷，其特点是硬度高、耐磨性能优越、使用寿命长、抗热性好。四方形小型陶瓷贴片，经粘贴式安装，非常适合在混合料仓这种磨损大、温度高、工作条件差的环境中使用，形成的耐磨衬板寿命可达36个月以上。
2.5其它设备
除上述耐磨材料的使用外，我们还在其它设备上采用了一些新型材料进行尝试，如：温度不高的熔剂矿槽、燃料矿槽衬板采用高分子聚乙烯材质；振动板采用ARC897EN高含量陶瓷涂层新型材料等，都取得了非常显著的效益，解决了生产中的一些实际问题。
3、结语
采用新型材料提高烧结设备的耐磨性，不仅延长了这些设备的使用周期，减少了故障停机，提高了设备作业率，而且降低了备件消耗和维修费用，取得了明显的综合经济效益。
