1、系统工艺设备
破碎系统设备见表1。
2、提产过程中存在的问题及解决
1)重型板式给料机喂料量不够。原设计是变频调速控制，当调至最快50Hz时只能达到600t/h左右，主要原因是石灰石下料口不合理，板式给料机上的物料堆积厚度仅400mm。
原下料口为钢筋混凝土浇注梯形地坑，地坑左右两侧有混凝土墙及水管和电缆线路，铲车只能从前面上料。清除两侧的障碍，对水管和电缆线路进行改造，并用钢板进行防护，使铲车也能从左右两侧上料。使下料口由原来的单面铲车供料改为三面铲车供料，重型板式给料机输送石灰石的厚度由400mm提高至800mm，最大喂料量可达1000t/h。
2)石灰石下料口地坑内的钢轨经常折断。石灰石下料口内为防止砸坏和磨损，铺设了火车钢轨，如图1所示。原钢轨直接固定在下料坑壁预埋铁上，钢轨间距30mm，之间是空隙。随着下料口内物料堆积厚度增加，部分石灰石块卡入钢轨缝隙，在石灰石向前运动过程中扭断钢轨。断钢轨进入破碎机，造成设备损坏。
我们在钢轨之间焊上钢筋笼，用∮16螺纹钢呈井字形分布在钢轨之间，焊接在钢轨上，焊完后在钢轨之间浇注混凝土。既防止石灰石块进入钢轨间隙，又起到加固钢轨作用，解决了断钢轨问题。
3)破碎机经常出现饱仓，锤头磨损加剧。原来破碎台时产量在550t/h时，每套锤头可破碎70万t石灰石，锤头消耗0.15元／t。台时产量提高至800t/h后，破碎机经常出现饱仓，造成锤头磨损加剧，每套锤头可破50万t石灰石，锤头消耗在0.2元／t。
我们对锤头进行了改进，改进后增加了锤头质量，提高了破碎能力，改进前锤头116kg/个，改进后126kg/个，改进前后锤头结构见图2。改后锤头的厚度没有增加。根据破碎机的结构，锺头的厚度有增加5mm的余地，今后还可作试验性的改进。
改后每套锤头可破石灰石80万t，锤头消耗0.125元／t。
4)篦板经常发生变形和断裂，出料粒度≤25mm仅达85%，主要原因是产量提高后篦子受力增大，疲劳失效，造成变形和断裂。
对篦板进行了改进，篦条厚度由原25mm改为28mm，篦缝由原先30mm改为27mm。改后粒度合格率提高至95%以上，篦板使用一年没有发生故障。
5)提高台产后破碎机扬尘加剧。破碎机和2条胶带输送机的除尘主要由序号6袋除尘器完成。2条收尘管道，一条接到序号3胶带输送机头部，一条接到序号4胶带输送机尾部，靠阀门调节风量，通过序号3胶带输送机的密封罩，使破碎机腔内形成负压，达到收尘的效果。
提产后2条胶带输送机不增加扬尘，破碎机人口及检查门等部位扬尘增大，通过调整密封效果仍较差。对除尘管道进行了改进，在破碎机的前检查门处安装了一个∮500mm的除尘管道接至序号6除尘器，通过手动蝶阀调节各管道的收尘风量。另在石灰石入口处增加喷水喷头，降低扬尘。改后扬尘达标。
6)序号4胶带输送机经常发生超负荷跳停，带料停车还造成减速器内置逆止器失效。经研究是胶带输送石子堆积太厚，而皮带倾角13.9。，倾角较大，皮带输送机超负荷过大。我们通过改变电动机和减速器的传动带轮的直径提高胶带速度，由1.25m/s提高到2.0m/s，因减速器内置逆止器经常发生故障，在改电动机带轮的过程中在电动机端增加了一台电磁抱闸(ED80/6)，解决了倒车问题。
3、改进效果
改进前后主要参数对比见表2。
由表2看出，经过改造，石灰石破碎系统的台时产量由550t/h提高至800t/h，破碎粒度合格率也有一定的提高，设备能保证长期安全运行，按年使用石灰石250万t计算，改后年可节电约225万kWh，年可节约锤头费用6.25万元，经济效益可观。
