1、存在的问题
该破碎机于2003年11月开始试机试产，至2004年2月停机，出现以下问题：
1)实际生产能力与设计能力相差较大，台时产量一直维持在140—160t/h，原计划每天开机时间为一个班8h，实际需要两个班16h才能完成生产任务，且破碎电耗也高达1.3kWh/t。
2)正常生产时，设备振动大，运转4h左右，破碎转子主轴承温度就会超过750C，被迫停机，待主轴承温度降低到400C以下时才能再开机。
3)为防止黏性物料在机器内部黏结，破碎机内壳四周设置有在物料冲击或机械振动时能抖动的防黏料链幕，实际使用中这些链幕的链条要么松动脱落、造成齿辊、刮刀卡死，要么被黏土牢牢地黏在一起，堵塞机内空间，使物料通道越来越窄，还直接磨损锤头和辊子等转动部件。
4)齿辊刮料转子为水平布置，其上方易形成积料，造成破碎负荷加大，电耗增大，传动部件故障多。
5)设计采用高锰钢材质的板锤，材料本身硬度仅为220—240HB，这种锤头适用破碎大块硬质原料，如石灰石、铁矿石，破碎黏土则无法形成有效的冲击硬度，锤头磨损非常快，一套锤头的实际使用寿命仅为200h，破碎黏土总量不足4万t。
2、改造措施
2004年3月份对该破碎机进行了改造。
1)考虑到黏土团块料主要是板结造成，其强度并不大，所需的破碎冲击力也没必要很大，680dmin的转速、∮l 250mm的回转直径、80kg重的锤头所形成的冲击力是比较大的，足以破碎直径在中200—300mm的石头。因而，将主电动机端直径中520arm的传动皮带轮更换成∮300mm的，使转速从680d/min下降到392r/min。改造后，在确保黏土团块破碎效果的同时，设备的振动从10~15mm/s大幅下降至7mm/s左右，此外也使板锤的磨损速度大大降低。
2)将防黏料链幕全部拆除，改在壳体内壁镶衬光滑的厚度为12mm的高分子耐磨防黏的塑胶板。
3)拆除齿辊刮料转子，在齿辊正下方安装固定刮刀，既能刮落黏在齿辊上的物料，物料又不会堆积。
4)将板锤材质改成铬合金的，锤头硬度达55HRC以上，使其耐磨性能得到较大的提高。
改造前后破碎机结构见图1。
3、效果
1)台时产量提高到240~260Uh，主电动机运转电流从220A下降到180A，电耗仅为0.6kWh/t。
2)设备振动下降后，破碎转子主轴承连续运转温度在58～60C，保证破碎机安全、连续、高效生产。
3)-套锤头可破碎黏土10万t，每年可节约配件消耗5万元左右。
