配合饲料的生产过程中，制粒是至关重要的一关。据了解，不少饲料厂由于工艺安排和操作技术的不尽合理，在一定程度上都存在产量达不到预期要求，致使颗粒机的应有生产能力不能正常发挥，直接影响了颗粒饲料的生产成本。颗粒饲料是技术复杂的产品，影响颗粒机生产率的可变因素很多，笔者作了以下几点总结，供大家参考。
1、原料
不同配方的原料直接影响制粒的质量。淀粉含量较高的物料易被蒸汽糊化，这些原料经过调质后，具有一定的粘性，有利于颗粒料的成形；对粗纤维含量高的原料，添加一定量的油脂，在制粒时可以减少物料和环模之间的摩擦力，有利于物料通过环模，且成形后颗粒外观较光滑，一般添加量为1%左右。粉碎原料粒度决定着饲料组成的表面积，粒度越细，表面积越大，物料吸收蒸汽中水分越快，有利于调质，也易制粒成形。
从制粒角度来讲，粉碎细，制粒强度高，但加蒸汽多，稍不留意，容易堵机，并且原料粉碎过细，造成粉碎电耗过高。粒度过粗，增加压辊壳与环模的磨损，制粒成形困难，尤其是小孔径环模成形更困难，造成物耗大，产量低，颗粒糊化效果差，导致颗粒含粉率高。饲料厂一般要求混合均匀度的变异系数小于10%，但是饲料配方组成很复杂，各种原料相对密度差异大，对于不同配方、不同品种，采用不同的混合时间，使混合均匀度的变异系数达到5%左右为佳，给后面的制粒工序奠定良好的基础。
2、进料流量
为了使制粒机不停顿均衡地满负荷工作，必须使进入制粒机喂料器的物料流量满足制粒需要，特别是进料机构要有效地消除因结拱等原因而造成的进料时断时续的现象。为了确保进入喂料器的物料稳定，比较合理的是在制粒机的上方直接装一缓冲仓，仓容量应达到制粒机每小时需要量的25%以上。如果不设置该缓冲仓，或者缓冲仓与喂料器之间有较长连管（0.5 m以上），就难以保证来料流量稳定。许多饲料厂在制粒机生产率不正常时只是忙于在制粒机本身找原因，而忽略了来料原因，实际上很多时候生产率下降是由于来料流量的不稳定造成的。一般来说，当制粒机运转平稳正常，蒸汽供应充分，进料闸门全部打开，喂料器转速调到额定值而主电机工作电流却始终达不到额定值时，即可判断来料流量不足，这时应查明原因，辩症施治。
3、蒸汽质量
使用蒸汽制粒，能有效地提高制粒机产量，改善颗粒品质。蒸汽是调质时水分添加的来源，也是饲料中淀粉糊化的热源。在调质过程中添加一定量的蒸汽，既可杀灭饲料中的一部分细菌，又可以稀释饲料中的天然粘结剂，使物料中的每一微粒外部形成一层很薄的含水层，利于物料糊化，便于制粒。蒸汽是由锅炉在给定的压力(一般为0.7 MPa)下产生，并以饱和蒸汽状态提供。饱和蒸汽从锅炉房流向制粒机的过程中，会损失部分能量，并形成冷凝水。在设计合理的系统中，通过分汽缸和疏水器的作用，将冷凝水和悬浮物在进入制粒机调质器前收集起来，再流回锅炉或直接排放到外界。管道越长，损失的能量越多，形成的冷凝水也就越多，而冷凝水越多就越难以除尽，从而降低了蒸汽质量。
调质就是对饲料进行水热处理，使其淀粉糊化。蛋白质变性，物料软化，提高制粒质量和效果，并改善饲料的适口性，提高其消化吸收率。调质的温度和水分存在着一种相辅相成的关系。在水分和温度作用下，谷物淀粉颗粒在50~ 60℃开始吸水膨胀，豆类淀粉颗粒在55—75℃开始吸水膨胀，直至破裂，使乳液变成粘性很大的糊状物，即淀粉糊化，淀粉的糊化温度一般控制在75℃以上，而调质温度和水分主要是靠加入蒸汽而得到。
适用的饱和蒸汽压力应为0.2~0.4 MPa，压力过低（低于0.2 MPa）时，在固定的调质时间达不到调质指标；压力过高时(高于0.4 MPa)，蒸汽温度也高，蒸汽通过调质器对物料的热传导加温现象明显加强，容易造成物料温度高、水分低、局部物料烧焦等，影响制粒质量。
要保证蒸汽压力始终达到稳定，压力波动幅度一般不应大于0. 05 MPa，而蒸汽压力的保证，与蒸汽管路系统的设计和正确安装是分不开的。一般原料调质前含水分12%左右。蒸汽压力高含水分少，因此低水分物料可选压力低些的蒸汽，采用湿蒸汽，这样制粒质量好，耐碎率高；如果是高水分物料，则采用高压干饱和蒸汽。而调质后水分大于16. 5%时，制出的颗粒含水分高，不容易长期保管。调质后水分低于15%时，制粒机电耗大，耐碎率低。调质蒸汽压力高，物料吸收的蒸汽量少，糊化差，适合于含水分高的物料；蒸汽压力低，物料吸收的蒸汽量多，吸收水分也多，糊化好，适合于含水分低的物料。
4、生产操作
正确控制压辊与压模的间隙。辊模间隙太小，压辊与压模容易磨损，并且噪音大；间隙太大，则影响物料挤压。一般应根据制粒直径大小来调整，间隙控制在0. 05~0.30 mm。调整时可用塞尺测量，如无塞尺目测也行。以新模新辊为例，目测压模压辊似靠非靠，但无物料时主机转动压模不能带动压辊为宜，特别强调新模应配新辊，间隙宜小些。另外压辊要加足黄油（通常选用耐高温2号锂基脂），避免因温度过高烧坏轴承，同时也要对喂料刮刀进行调整，否则会使物料难以进入压辊与压模之间，一部分物料会从压模罩窜出，形成颗粒粉化率高。调整结果应是刮刀上部边缘曲线与压模、压辊罩间隙基本控制在2—3 mm，刮刀前端伸入压模位置不宜超过压模内孔的沉割槽。
制粒机各部位调整好后，可以开机制粒。先开制粒机、调质器、喂料器，此时喂料器应处于小供料状态。为防止机内杂物进入压模，应打开操作门上的机外排料门，排净机内混有杂物的料。待杂物料干净后，即可将料导入压模。为慎重起见，手应握住机外排料门手柄，先让部分料进入压模，然后观察是否有颗粒顺利出模，并注意电流变化。如果颗粒能正常制出，电流较平稳，波动幅度不大，没有达到额定电流，那么可以加大物料流量，并同时适当增加蒸汽量，直到达到额定电流为止。
假如物料能进入制粒室，但没有颗粒出模，并且电流不断升高，这时要打开机外排料门，观察不继续进料时，电流是否下降。如果电流下降，同时有部分颗粒出模，可以握住机外排料门手柄，让部分料导入压模，部分料排在外面，观察电流是否平稳，压模出料是否顺当。如正常，可将物料全部导入压模；假如停止加料后电流仍不下降，甚至继续上升，就应停车检查原因，辨症施治。
值得提醒的是，在初下料时，切勿急于加蒸汽，因此时物料少，蒸汽难以加到理想量，蒸汽多，物料少，极易堵机，不如待料加到一定量时才加蒸汽来得稳妥。另外制粒机停机前，必须将油性物料替代原来物料填进压模内，其目的是防止模孔内物料变硬，以便下次开车压模能顺利出粒。
总之，合理的工艺设计和熟练的操作技术，能有效提高制粒机的生产率和颗粒饲料的品质，这关系到每个饲料厂的效益与信誉。
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