我公司的∮2.7x4m生料低磨靠近出料端的简体严重磨损，并且发生在靠近出口法兰处，在处理技术上要求比较高，难度亦较大。然而，经过我们严格细致的处理，该磨机经过一年多的连续运行，现一直运转正常。今将处理情况作一简介。
1、简体磨损的基本情况
我公司湿法线制备生料的工艺是采用高低磨、高低耙式分级机及浮槽分级机闭流生产，而筒体被磨损的是低磨机，其主要技术参数如下。
规格∮2.7x4m；简体转速20.0lr/min；筒体厚度25mm；成品细度：12% (4900孔)；水份控制：78%～83.5%；生产能力：78—118t/h；磨内装球量40t；配套同步电机：T2-215/24-32，功率400kW；传动方式：边缘传动；大牙轮齿数178个，小牙轮齿数19个，齿轮模数24。
该磨机自1997年大修更换筒体后投入运行以来，运行状况一直尚可。然而，2004年7月13日在运转过程中，发现该磨机筒体靠近出口法兰接口端900直角处出现少量漏浆现象。对此立即停磨检查，先将筒体漏浆处转到上部，拆除磨损区内部分衬板及部分出口篦板，拆除后发现在筒体内部出口端与磨机法兰接口处形成一条横向宽为200mm，圆周方向弧长约3.2m的环形不规则磨损区，最严重的地方（见图1）简体钢板已磨穿，由内向外看，明显可见一道长约100mm的细长光线。
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2、简体磨损的主要原因
该磨机简体衬板安装时，一般是在衬板背后垫5—7mm厚生胶橡皮，用手锤敲实，再用M30mm椭圆形头螺栓、螺母与简体紧固，以起一定缓冲和保护筒体的作用。在生产过程中，其衬板、固定螺栓易松动，如发现紧固不及时，松动将进一步恶化，橡皮亦将破损，衬板底将存有一定缝隙，料浆易进入衬板底部，从而在缝隙区循环运动，造成了筒体环向磨损。
3、简体磨损的处理
如更换简体周期太长，并且又无简体备件，考虑筒体的材质为具有良好焊接性能的Q235 -B低碳钢，简体法兰材质为ZG275-485H的焊接结构用碳素钢，原筒体及筒体法兰内部焊缝基本未被磨损，故我们决定自己采用手工电弧焊技术处理。并拆除传动大齿轮，在磨损筒体段外加加强圈的方法修复处理。
3.1焊前准备
(1)采用的焊条型号E4303、牌号J422、直径∮3.2/∮4两种常用酸性焊条；直流电焊机及碳弧气刨设备一套。
(2)用480mm宽，22mm厚的Q235B钢板，依据磨机筒体∮2750mm直径卷制加工一个圆筒，以作加强圈待用，同时按照磨机衬板螺栓位置、大小预先加工螺栓孔20~∮32，然后将其分成三块，其中一块弧长为3.8m左右（且此块将置于磨损严重的部位），其余2块均分；同时均按图2所示打好弧板与弧板相接处及弧板与法兰相接端部焊接的单边V型350坡口，所有坡口和待焊处需打磨干净。
(3)磨机倒球，拆除磨机出料口衬板3排及出口篦板、传动大牙轮，同时简体两边搭操作平台。
(4)用500mm的长塞尺检查测定进、出口支承轴承的瓦口间隙及插深数据，并作好记录。
(5)为防止施工时简体变形，先在大齿轮拆除前，将原简体与简体法兰螺栓检查并进一步紧固，同时在简体下用300t油千斤顶及枕木支承，并沿简体内部磨损端圆周向均布预焊8块厚20mm，长100mm，宽40mm的立筋。
3.2施焊
(1)清除简体表面泥浆、油污、锈蚀。
(2)考虑在简体外整体加固，且磨损区靠近原简体与简体法兰的原角焊缝处，故必将原角焊清除，为减少简体的热变形，我们采用碳弧气刨，并用手砂轮打磨干净。
(3)将已打好坡口的三块加强圈圆弧板点焊在筒体上，并注意螺栓孔和钢板弧度的正确性，同时用衬板螺栓紧固，直到加强圈与筒体贴实，才作下一步工作。
(4)焊接顺序及焊接工艺。先焊接筒体法兰圆周向焊道，再焊接三块弧板横向连接焊道，最后焊接余下焊道，每次焊接时用5t行车吧简体被焊接区吊转到最上面，为防止焊接后出现变形，采取分区域反复按1800交替焊接。电焊机采用的极性为直流反接，并采用小电流及多层多道焊焊接法，为保证焊条的质量，在用前注意把焊条放入150℃的烘干箱内适当烘干，并放在保温箱中保温，随用随取。先用J422/Q3.2焊条打底焊接，其余用J422/Q4焊条焊接。施焊时注意及时清理飞溅物和药皮等杂物，采用锤击释放焊接应力，直到所有焊缝焊完为止，保证焊接质量。
3.3焊后处理
(1)简体加固焊接后，将简体内部磨损端均布的8块立筋割除。用500mm的长塞尺再次检查测定进、出口支承轴承的瓦口间隙及插深数据，与上次记录作对照，应保持一致。
(2)装上大齿轮，用百分表检查大齿轮径向跳动不大于1mm，端面摆动偏差不大于0.8—1mm，用塞尺检查大齿轮对接面间隙0.05mm插深90mm，直到达到以上技术要求后，再与进口法兰配钻8个销孔，分别用8个销子螺栓紧固。然后再装磨机衬板、篦板等。安装衬板、篦板前，用水泥：沙浆=3:1加10%硅酸钠（水玻璃）加少量长10mm直径为0.5 mm的小钢丝的自制混合材（硅酸钠起凝结、快干、结构致密作用）填满简体磨凹处，垫上5mm生橡胶皮，并用手锤敲实后装入。
4、使用效果
采取上述的措施处理，投入人工及材料费共计2万元，只停机5天，现经过一年多的使用观察，该磨机运转安全平稳，达到了预期的效果，证明磨机修复是成功的。
