1、原料对制粒的影响不同特性及配方的原料，会产生很不同的压制效果。而原料的特性受原料的粒度、密度以及脂肪、蛋白质、纤维、淀粉、水分等含量的影响。
首先，不同配方原料直接影响制粒的效果，淀粉含量较高的物料易被蒸汽糊化，经过调质后具有一定的粘性，有利于颗粒料的成形；粗纤维含量高的原料，添加一定量的油脂（一般为1%左右），在制粒时可以减少物料与环模之间的摩擦力，有利于物料通过环模，且成形后颗粒外观较光滑，但纤维含量过高容易引起模孔堵塞；高蛋白饲料如全奶饲料、牛犊饲料及高蛋白浓缩饲料，在制粒时需加入足够的粉料或适量的尿素才能获得较好的制粒效果，但在制粒过程中，应少加或不加蒸汽，随着温度升高，尿素变得更加可溶，注入蒸汽会使尿素溶解，从而增加饲料湿度，易引起压模堵塞；热敏感饲料含较大比例的脱脂乳粉、白糖、葡萄糖、乳糖或乳清粉等，受热后粘性显著增大，可起粘结剂的作用，使颗粒硬度提高，粉化率降低，但当温度达到60℃即开始焦化，严重时会引起模孔堵塞；无机质饲料几乎无粘结力，制粒性能差，且使工作部件磨损大，有时堵塞模孔。
其次，原料粉碎粒度越细，原料表面积越大，物料吸收蒸汽中水分越快，有利于调质易制粒成形。但从制粒角度来讲，粉碎的粒度细，制粒强度高，加蒸汽多，不留意易堵塞，同时粉碎电耗也较高；粒度过粗，增加环模和压辊的磨损，制粒成形困难，造成物耗大，产量低，颗粒糊化效果不好。
再次，原料密度对颗粒产量的影响。通常密度大的饲料制粒时产量高，而密度小的饲料则产量低。例如，用制粒机压制密度为0.27t/m3的蓿苜粉每小时产量为4t;而在同样条件下压制密度为0.64t/m3的棉籽粉时产量可达16t。
第四，原料含水量对颗粒的产量和质量均有明显的影响。在压制过程中，水分可在物料微粒表面形成水膜，使之容易通过模孔，延长压模的使用寿命。另外它能水化天然粘结剂，改善颗粒质量。当水分太多时也会反而难于制粒。此外，如果原料中的水分超过安全贮藏的限度，则在冷却时无法降下来，这也是不允许的。因此，原料含水量一般不能超过13q，含水量过高在压粒时应减少水分的添加，否则会引起堵塞。
2、喂料器进料流量对制粒的影响
为了使制粒机不间歇地均衡地满负荷工作，必须使进入制粒机喂料器的物料流量持续满足制粒需要，特别是要避免因团块等原因而造成的进料时断时续现象。以SZLH40制粒机为例，料流量不应小于lOt/h，并在实际生产中再通过调整喂料器转速来控制实际进料量。许多饲料厂在制粒机生产率不正常时，只是忙于在制粒机本身找原因，而忽视了料流量因素，实际上生产率下降很多是由于料流量不稳定造成的。一般来说，当制粒机运转平稳正常，蒸汽供应充分，进料闸门全部打开，喂料器转速调到额定值而主电机工作却始终达不到额定电流值时，即可判断为料流量不足，应采取相应措施加以解决。
3、蒸汽调质对制粒的影响
蒸汽的品质、蒸汽添加量和调质时间都是影响制粒的重要因素。
首先，在调质过程中，蒸汽品质应满足下列要求：①进入调质器的蒸汽应该是干饱和蒸汽，不应带有冷凝水；②根据原料和配方的不同，应选用合适的蒸汽压力；③在制粒过程中，蒸汽压力应保持稳定。其中，为了满足不同原料和配方选择不同的蒸汽压力的要求，应在车间分汽缸后装有性能良好的减压阀。对于一般配方，蒸汽压力在0. 4MPa较好，这样能保证调质后的物料有较高的温度和较低的水分；对于饲料中含尿素成分较高时，则选用的蒸汽压力可达0. SMPa~0. 6MPa；对于那些吸湿性差，难于制粒的配方，则一方面要降低蒸汽压力至0.1MPa~0.2MPa，另一方面要加大蒸汽添加量。
其次，在选定合适的蒸汽压力和保证经过有效冷却后成品水分不超标的前提下，在调质时加大蒸汽添加量有利于提高产量和质量。
再次，调质时间的长短对制粒的产量和质量也有较大的影响。合适的调质时间是使淀粉质达到合适的糊化程度又不致过多地损害维生素等成分。一般来说，因为虾饲料要求有较长的耐水时间，要求淀粉能充分糊化，因此要求的调质时间最长，鱼饲料次之，畜禽饲料则要求调质时间较短些。同时，调质时间的长短取决于选择的调质器形式，通常制粒机上方的调质器长度为0.7m。0.8m，物料通过时间约为15s~30s。但对于带有搅拌器的制粒机来说，调整搅拌桨叶的安装角度也可改变调质时间。
第四，蒸汽管道设计对制粒的影响。通往制粒机调质器的蒸汽管道是由锅炉房内的汽缸上引出的，在制粒机现场的调质器附近，也应当装有一个小汽缸及疏水装置。这样可以把锅炉房中的分汽缸至制粒机现场小汽缸之间管路中的冷凝水排放掉，以免有冷凝水进入调质器，同时管路中应装有减压阀，保证进入调质器中的蒸汽有一个稳定的压力。另外，进入调质器时的蒸汽速度会影响其与饲料的混合效果，预定的蒸汽速度与蒸汽量决定着应采用的管路口径，大多数工厂制粒时之所以得不到使用蒸汽的好处，主要原因在减压阀下游管路口径太小所致。因此，正确的蒸汽管道设计既要保证蒸汽压力与流量，又要能有效地防止管道中的冷凝水进入调质器。
4、环模对制粒的影响
制粒过程中物料能否被挤压通过环模，取决于模孔中产生的压力和摩擦力的大小，这同物料与环模壁之间的摩擦系数、物料水分含量、原料粒度、温度、物料可塑变形部分的缓苏时间和物料的可压缩性有关，也与环模的模孔有效长度、模孔粗糙度、排列均匀度及耐磨性密切相关。
模孔有效长度常用深径比来描述。不同的配方、不同的孔径，其最合适的深径比也不同。当环模孔的有效长度短时，物料在环模孔中形成的压力小，容易挤出环模，因此产量高，但制出的颗粒松散，含粉率较高，外观不光滑；反之，环模孔的有效长度越长，物料在模孔中的压力越大，相应地制出来的颗粒紧密度高，颗粒光滑质量好，可降低含粉率，但制粒机的产量会下降，吨电耗相应增加。另外，对于同一只环模，所有模孔的有效长度应该一致，否则会引起颗粒长度的明显不均匀。
模孔的粗糙度越低，生产率越高，且成形颗粒表面越光滑，颗粒质量越好。同一只环模上的模孔粗糙度也应该一致，否则颗粒表面的光滑程度和颗粒长短都会不均匀。
环模的孔径确定后，模孔间的间距越小，则开孔率越大，越有利于提高生产率；模孔间距的均匀性对颗粒质量和产量也都有利。
环模的耐磨姓不仅影响环模自身的使用寿命，也影响颗粒的质量和产量。因此要求环模有良好的耐磨性。耐磨性的好坏则取决于环模的选材及热处理，包括热处理的设备、工艺及操作。
5、设备、环境及生产操作对制粒的影响
设备各部位是否良好将会影响制粒效果，其中主传动系统的影响较为明显。设备的工作噪音和振动情况综合反映设备的主传动状况，操作者应熟悉设备的性能、原理、结构及各部位调整方法。
气候也是影响制粒的因素之一，主要是温度和湿度。操作者应根据气候来合理调整蒸汽压力和添加量。气候干燥时，蒸汽压力可偏低，蒸汽量加大；气温低时，压力可略高。空气湿度大时，则要使用较高压力和较少的蒸汽添加量，同时，原料的水分也必须严格控制，否则产品容易霉变。
另外，当启用新的制粒机或新环模时，有的模孔可能会因加工留下来的螺旋纹或热处理时烧结的杂质（如氯化物、铁屑等）而出现堵塞，其中又以小孔径模孔的环模尤为严重，因此新模在使用前要进行光洁处理。处理的方法是：用10%左右的磨料（水泥粉或细磨砂）、10%的豆饼粉、70%的粉碎稻糠（或其它糠麸类）、10%左右润滑油（豆油、机油）等，混合搅拌均匀作为抛光物料，配制量视制粒机大小而定，一般为25kg~50kg，从制粒机给料口徐徐投入，经制粒机压出的颗粒收集后再投入制粒机，这样反复运转20min。40min停机，清理机内抛光物料，再启动制粒机投入含油麸质饲料，将抛光物料压出，这样新模就可以正常使用了。
所有影响制粒机生产的因素都离不开操作者来进行调整和掌握，因此生产操作者应具备以下几个方面的技能：
5.1 能合理调整设备各个部分，尤其是调整好模辊间隙、切刀位置、搅拌器浆叶角度及各传动部位，保证设备在良好的状态下工作，并合理选择环模。环模与压辊之间的间隙，应该保持在0. 4mm左右为宜。如果间隙太小，可能引起辊模摩擦，破坏环模孔的人口角。同时，环模与压辊靠得太近，摩擦产生的大量热量容易使热敏感饲料焦化而堵塞模孔。如间隙太大，可能使压辊发生过多的打滑现象，致使压模孔发生堵塞。对于不同的饲料原料，要选择一个合适深径比的环模，否则有可能导致模孔堵塞，因为对于任何给定配方，压辊可以接受的物料层厚度都有一个极限，超过这个极限，压辊会打滑，制粒机会堵塞。如果物料层较厚，可以尽可能地提高制粒机的压模速度，因为速度可以帮助减小堆积在压辊前面、压辊表面上的饲料厚度。
5.2严格遵守操作规程，正确地按步骤开、关机，在正常运转时合理调整进料量和进汽量，保证设备在最佳负荷状态工作（一般在额定电流的95%左右）；
5.3认真做好设备日常及定期维护和保养工作。
5.4模孔堵塞后的处理，生产过程中，模孔一旦发生堵塞，可用研磨新模的抛光物料，人工投入制粒室反复挤压、研磨，待90%以上的模孔已出粒，便可正常生产。也可用机油浸、沸油煮等方法，如仍未奏效可用电钻钻孔来疏通模孔。生产中每班停机前应向制粒室加入带油的物料，使其挤入模孔，以利下次顺利出粒；每当停机时间较长时，应用含油混合物冲洗环模，以保护环模。
6、小结
本文从制粒机使用者的角度，从制粒的原料及配方、喂料器进料流量、蒸汽调质、环模以及设备、环境和生产操作等几方面分析了制粒机生产率的影响因素及采取的措施。但由于制粒过程中影响制粒机生产率的因素较多，还有待于我们在生产实践和理论中做进一步的研究探索，以提高生产率。总之，合理的工艺设计和熟练的操作技术是有效提高制粒机生产率和颗粒饲料质量和品质的重要环节，饲料生产企业在实际生产过程中应给予高度的重视。
