我公司氧化铝一分厂属原燃料输送的主体分厂，带式输送机数量达九十余台。在生产中存在的最大问题之一就是输送机的输送带在输送过程中的撒料问题，输送带的撒料不仅污染环境，而且增加了工人的劳动强度，更重要的是给职工的身体健康造成极大的损坏。而输送带撒料的一个主要原因是由输送机主动滚筒打滑引起的。
皮带机在正常情况下以2m/s的速度运行，当主动滚筒因某种原因打滑时，该输送机下料口的下料量忽然增大，超出输送带横截面时，则引起物料撒出。
2、解决方案
解决输送带撒料的方法有两种途径：一是降低输送带的下料量，这虽然是一种简单可行的方法，但与连续性的氧化铝生产不相符；与提高设备运转率，降低费用成本的管理思路不一致。二是增大主动滚筒的磨擦力，这使得我们想到了对现有主动滚筒增加包胶的方法。
经资料查询，我们知道专业厂家对主动滚筒的表面硫化包胶需要资金2千余元，且涉及拆装、运输等环节，费时、费力。主要是生产也不允许。我们决定采用冷粘工艺。粘接层的牢固程度是成功与否的关键。
3、实施方案
3.1准备
(1)依据主动滚筒的规格尺寸，选取一块(1200x1978mm)输送带，在厚胶面每40mm隔割出Smm宽的凹槽，其深度以胶层厚度为限。交叉排列的斜线凹槽将胶面分成许多小菱形图案。
(2)剥去薄胶层，并用角向打磨机剥削面，彻底清除残胶，使帆布拉长。
3.2现场实施
(1)松开输送带胶带，使胶带与主动滚筒脱离接触，并将滚筒表面擦拭干净。
(2)主动滚筒表面及打磨好的输送带帆布面均匀涂抹一层“801氧丁胶”待涂胶层不粘手后，进行第二遍涂胶。在涂胶过程中，注意防止粉尘等杂质。
(3)当第二遍胶不粘手时，进行粘接。将胶带的一边贴在传动滚筒的母线上，务必找正，不得歪斜。然后手动盘车，缓慢转动滚筒，使胶面逐渐粘合，并锤击贴合部位，以排出气体，提高粘接强度。
(4)粘接完后，静止3-4小时。再用沉头螺钉辅助固定。即在整个传动滚筒表面用手电钻钻φ8mm通孔子18个，并在每处孔所粘帖胶带的确1/2厚度范围内锪孔，穿人M18的沉头螺丝，从滚筒内侧拧紧M18的螺母。
4、使用效果
通过对滚筒包皮的皮带机使用效果来看，打滑的次数明显减少，设备运转率大大提高。撒料情况的减少，不仅减轻了工人的劳动强度，保证了职工身体健康，而且对皮带机的磨损也大为降低。收到了良好的经济效益。
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