“九五”期间，特别是1998年6月以来，国家对农业产业结构进行了调整，增加了对国家粮食储备库谷物烘干、仓容、地坪等方面的投资，到目前为止，对东北的黑龙江、吉林、辽宁三省和内蒙古自治区，己分5批对项目进行了招投标。烘干机系统的建设，确实解决了国储库高水分谷物如玉米、水稻储存难的问题，获得了较好的经济效益和社会效益。但烘干机械及其附属配套设备不同于其它定型的机械设备，它多为固定式现场组装，所以各生产厂家在设计、安装制造等方面，各有特色，存有差异。通过对部分省生产厂家的2000年100亿kg国家储备粮库项目烘干机系统的测试验收、调查和了解，发现了一些共性的、考虑不到的及设计不合理的问题，应该引起足够的重视，以使烘干机系统更加完善，发挥应有的作用，获得最佳经济效益。
1、热风温度波动范围
按照国家标准及《烘干机系统验收技术规程》要求，热风温度波动范围为±5℃。实际验收测试发现，最大的有+50～- 30℃，±20℃很常见，严重影响烘后谷物品质。这主要是电控系统对温控设备没有进行控制，如对热风炉鼓风机、热风管进冷风门控制等。自动控制是由热风管道上的传感器回控影响温度变化的主要工件或设备来实现的，传感器反馈的信号不应只显示热风温度。
2、出机粮温
(1)降水幅度小、处理量大、出机粮温超标。由于2001年北方干旱少雨，玉米含水率偏低，含水率为26%～28%的玉米很少，多数为22%～24%，降水幅度多为7%～11%。如设计的烘干机为300t/d，降15%水，即处理量为15t/h降15%水。测试时降水幅为7%～11%时，处理量达到20～28t/h，这样单位时间内从烘干机排出的干粮比设计值增加25%～47%，冷风机风量就明显不足，不能及时地把谷物表面热量带走，出机粮温明显高于环境温度8℃（当大气温度≤0℃时），一些烘干机烘干玉米的最高出机粮温高于大气温度达22～27℃，这对玉米长期储存带来很大困难。
(2)烘干玉米的热风温度过高，在160℃以上时，玉米的受热温度很容易超过60℃，短时间冷却到要求的温度，是很难办到的。
(3)冷却段短，冷却时间短或选配的冷却风机风量小，都会使出机粮温超出标准要求。
3、破碎率
破碎率的大小是影响粮食品质的一个重要指标。烘后玉米产生破碎的因素是多方面的。
(1)玉米品种方面。相同烘干条件或相同的设备和流程，粉质玉米破碎率明显高于胶质玉米。
(2)热风温度过高。特别是超过160℃以上，破碎率就明显增加，所以多级顺流烘干机的热风温度应控制在150℃以下，这对降低破碎、保证粮食品质非常重要。
(3)干燥不均匀。部分玉米降水过快或最终含水率<12%，破碎率也会增加，这主要是由于热风温度不稳，同一截面内的热风温差过大，使烘干机一侧温度正常、而另一侧温度过高，过高的风温，特别是180～210℃热风温度，玉米就会快速降水或短时间降水过多而产生裂纹及破碎。
(4)烘干机内局部结构不合理造成部分烘干死角。有烘干死角的地方，谷物流动缓慢，在机内停留时间长，这部分谷物很容易造成“过干”，甚至酥脆，经过机械提升、输送、运输等过程后，很容易破碎。再者就是长期贴近热风道或短时间在角盒表面停留不动，就会使玉米表面出现烫伤、变色，甚至焦糊而变酥，使玉米破碎。
(5)提升机配置及结构不合理。主要表现为：①输送干粮带速超过2.0m/s，特别是>2.5m/s以后破碎明显增加。②输送机尾轮为实心轮或非鼠笼轮结构，造成严重的挤压和碾压破碎。③头轮直径过小、畚斗深度过大和无回料挡板等都会产生一小部分回粮，造成撞击和摔打破碎。④提升机溜管无缓冲器，干粮仓内无缓冲装置。提升机流管越长，玉米流动的重力加速度就越大，玉米所受撞击力就大，就会使烘干造成裂纹的玉米籽粒破碎。在测试验收中发现，经提升机进入烘干仓的玉米，如果烘干仑是空仓，经撞击和摔打后，仓底至少有300mm左右的一层玉米，破碎率达40%～60%。所以为降低破碎率，输送干粮带速≤2.0m/s，底轮应为防破碎结构的鼠笼轮，合理设计提升机的结构，每根溜管加1个缓冲器，烘后仓内配置缓冲装置和改烘干机后提升机为带式输送机。
解决好上述的问题，就能把烘干机系统破碎率降低到标书要求的≤2%范围内。
4、处理量和降水幅度
处理量和降水幅度2项指标是衡量燥干机干燥能力大小的重要指标。按照GB/T6970 - 1986和NY/T463 - 2001标准，烘干机应计算处理量与降水幅的乘积既为干燥能力。虽然2000年100亿kg烘干机系统测试没有评价这项指标，只检测了处理量，但从检测结果看，干燥能力指标合格率仅在20%左右，实际上处理量指标是百分之百的超过了设计要求，但降水幅度只有设计值的10%～70%。通过对检测结果的分析可以看出，当处理量达到或超过设计值，处理量×降水幅小于二者乘积的设计值时，说明干燥机的设计结构和干燥强度就不合理，主要原因是烘干机生产企业为降低生产成本和减少钢材投入，设计的烘干机装粮容积小，干燥强度大，靠提高热风温度提高生产率（处理量），这就造成了烘后谷物品质T降和破碎率增加等问题。但当谷物装机容量过小，烘干段过短，干燥强度过大后，再提高热风温度，干燥能力也达不到设计值的要求，否则烘后粮食品质就严重下降。所以要选择性能优良，干燥能力合格的燥干机就得检验干燥能力既处理量×（降水幅）这一指标。
5、噪声
噪声是环保的一项主要指标，过高的噪声对人体健康有很大的危害。烘干机流程中的噪声是综合形成的，例如，机械转动产生的磨擦、振动、共振，谷物流动产生的冲击和风机转动等，若从各个单机的测点来看，最大的噪声源主要产生于风机处，即烘干机主（热）风机，冷却风机和热风炉鼓风机3处，引烟风机一般不在工作区附近，对噪声影响不大。降低噪声的最好办法是，首先选择正规厂家质量好、噪声合格的风机，其次热风炉鼓风机尽可能不设置在工作区一侧，烘干机主风机和冷风机置于距地面一人高度以上。
6、电器自动控制及联锁
众所周知，机械的转动是由电机来驱动的。在一个流程的流水线中，每台机械和风机的顺序启动工作、顺序停机都相当重要，这就得靠自动联锁控制来实现。在测试验收中发现，大多数厂家的电器自动控制和联锁控制都基本达到了要求，但却忽视了一个重要的自动联锁控制——输出热风温度稳定性控制。不控制好热风温度的稳定，再好的烘干机械，甚至附属设备控制再好，也很难保证烘后谷物品质，保证均匀降水幅和稳定生产率。对输出热风温度稳定性控制，要根据不同的烘干机输出热风的不同形式（正压或负压送风）及热风管道结构形式等来具体确定，既控制热风炉鼓风机的停开及炉排停转，或自动调节其风机风量的大小，或自动调控热风管道冷风门开度等办法，真正实现烘干流程全自动控制和联锁。
7、电控间与热风炉间的布局与监控
有近80%以上的生产厂家，对电控间与热风炉间的布局设计不合理。电控间与热风间分隔，或隔墙不能观看温度仪表，不能监控，甚至热风炉控制与电控间控制脱节，司炉人员或电控人员跑来跑去看炉温，告诉多加煤、少加煤、配冷风等。热风温度的不稳定，不但影响烘后谷物品质，也严重影响谷物含水率均匀性。最佳的设计为：电控间应对着热风炉间的上煤机端，中间隔离为玻璃窗，使司炉工能直接看到电控柜上的炉温，热风温度等，且能随时受到电控间操作人员的指挥，以便于工作，保证稳定的炉温。
8、自循环烘干
自循环烘干是指一个烘干季节开始时烘干机烘干第一塔粮或一个新品种谷物时，以其塔内的谷物进行自身循环烘干的过程。这是连续式烘干机在设计上必须实现的，在实际流程中，大多数的烘干机根本做不到这一点。实现自循环烘干可以采用下列方案之一：①把烘干机下的倾斜带式输送机变成水平输送机，并实现正反2个方向转动。当自循环烘干时，带式输送机反转，把烘干机排出的潮粮反喂入到烘干机前的潮粮提升机；当烘干机排出干粮时，带式输送机正转，把干粮喂入到烘干机后的输送设备，实现正常烘干作业。②若烘干机后的干粮由提升机输送，则该提升机排粮口应增加一个两路阀门，其中一个流管返回到烘干机上的进粮口，另一流管接到下一个设备入口，当烘干机排出潮粮时，打开返回流管让谷物再喂入到烘干机进行再次烘干，当烘干机排出干粮时，关闭返回流管让干粮经另一流管到下一设备，实现正常烘干作业。
9、微机智能监测系统
微机智能监测系统是2000年烘干机系统中首次试验使用的新技术。该监测系统自动化程度高，它通过对玉米入机水分、热风温度、粮温、环境温度和环境相对湿度等多项指标的测试与分析等，最终控制烘干机排粮速度，保证烘后玉米含水率相对均匀。由于应用计算机技术，其可视性，可操作性及数据存储和处理等效果非常好。但在实际使用中发现，该系统与生产的实际需要还有一定的差距，主要表现为：软件程序不完善，对机内玉米含水率不能预测和分析，热风温度、粮温、环境温度和湿度传感器精度差，灵敏度低等，特别是出机粮含水率反应时间过长，既每30min反应一次结果，这样不仅不能及时调整热风温度和排粮滚转速，还会使排出的干粮含水率明显不均匀。因为当烘干机处理为15～28t/h时，30rrun将排出7.5～14t干粮，保证这批干粮水分均匀是很难的，若一批超安全水分的玉米入仓后，容易在仓内造成霉变和结块，所以微机智能监测系统的程序设计和附属配件应进一步完善和优化。
10、初清筛和振动筛筛孔
每个烘干流程中都配置初清筛，但振动筛有的地方（省）在流程中就未配置。在验收检测时发现，振动筛上筛筛孔均按标书的要求配置，而没有考虑到生产实际的需要，初清筛内筛孔径配备为25mm或22mm×22mm方口或六角口，振动筛上筛孔径几乎等于或大于初清筛内筛孔径，所以在作业中振动筛上筛不能清除较大杂质，因为相同的孔径只能清除筛上相同的杂质。两筛的筛孔孔径应根据谷物籽粒的大小不同来合理配置，在玉米流程中初清筛内筛孔径应为∮(20～25)mm或(20～25)mm方孔，外筛∮(3～5)mm或3×3mm方孔；振动筛上筛筛孔为∮(18～23)mm或(18～23)mm方孔，下筛∮3mm。在水稻流程中初清筛内筛孔径∮(18～25)mm或(18～25)mm方孔，外筛2×(20～25)mm;振动筛上筛筛孔为∮( 16～22) mm或(16～22)mm方孔，下筛2×20mm。这样不但可降低入库粮食的含杂率，还可增加有效库容量。
以上所谈的10个问题中，前6项是标准和《烘干机系统验收技术规程》中必检的指标，后4项是对烘干机系统工作性能有影响的事项。如果各生产企业和科研部门在设计、制造和选型配套等方面处理好上述问题，真正按照国家标准和标书的要求去做，就会提高烘干机械行业的技术水平，减少粮食损失。粗放的、不考虑粮食品质的快速烘干方式已成为过去，只有在首先保证粮食品质的情况下，达到最大的烘干生产率才能最终被认可。
1、热风温度波动范围
按照国家标准及《烘干机系统验收技术规程》要求，热风温度波动范围为±5℃。实际验收测试发现，最大的有+50～- 30℃，±20℃很常见，严重影响烘后谷物品质。这主要是电控系统对温控设备没有进行控制，如对热风炉鼓风机、热风管进冷风门控制等。自动控制是由热风管道上的传感器回控影响温度变化的主要工件或设备来实现的，传感器反馈的信号不应只显示热风温度。
2、出机粮温
(1)降水幅度小、处理量大、出机粮温超标。由于2001年北方干旱少雨，玉米含水率偏低，含水率为26%～28%的玉米很少，多数为22%～24%，降水幅度多为7%～11%。如设计的烘干机为300t/d，降15%水，即处理量为15t/h降15%水。测试时降水幅为7%～11%时，处理量达到20～28t/h，这样单位时间内从烘干机排出的干粮比设计值增加25%～47%，冷风机风量就明显不足，不能及时地把谷物表面热量带走，出机粮温明显高于环境温度8℃（当大气温度≤0℃时），一些烘干机烘干玉米的最高出机粮温高于大气温度达22～27℃，这对玉米长期储存带来很大困难。
(2)烘干玉米的热风温度过高，在160℃以上时，玉米的受热温度很容易超过60℃，短时间冷却到要求的温度，是很难办到的。
(3)冷却段短，冷却时间短或选配的冷却风机风量小，都会使出机粮温超出标准要求。
3、破碎率
破碎率的大小是影响粮食品质的一个重要指标。烘后玉米产生破碎的因素是多方面的。
(1)玉米品种方面。相同烘干条件或相同的设备和流程，粉质玉米破碎率明显高于胶质玉米。
(2)热风温度过高。特别是超过160℃以上，破碎率就明显增加，所以多级顺流烘干机的热风温度应控制在150℃以下，这对降低破碎、保证粮食品质非常重要。
(3)干燥不均匀。部分玉米降水过快或最终含水率<12%，破碎率也会增加，这主要是由于热风温度不稳，同一截面内的热风温差过大，使烘干机一侧温度正常、而另一侧温度过高，过高的风温，特别是180～210℃热风温度，玉米就会快速降水或短时间降水过多而产生裂纹及破碎。
(4)烘干机内局部结构不合理造成部分烘干死角。有烘干死角的地方，谷物流动缓慢，在机内停留时间长，这部分谷物很容易造成“过干”，甚至酥脆，经过机械提升、输送、运输等过程后，很容易破碎。再者就是长期贴近热风道或短时间在角盒表面停留不动，就会使玉米表面出现烫伤、变色，甚至焦糊而变酥，使玉米破碎。
(5)提升机配置及结构不合理。主要表现为：①输送干粮带速超过2.0m/s，特别是>2.5m/s以后破碎明显增加。②输送机尾轮为实心轮或非鼠笼轮结构，造成严重的挤压和碾压破碎。③头轮直径过小、畚斗深度过大和无回料挡板等都会产生一小部分回粮，造成撞击和摔打破碎。④提升机溜管无缓冲器，干粮仓内无缓冲装置。提升机流管越长，玉米流动的重力加速度就越大，玉米所受撞击力就大，就会使烘干造成裂纹的玉米籽粒破碎。在测试验收中发现，经提升机进入烘干仓的玉米，如果烘干仑是空仓，经撞击和摔打后，仓底至少有300mm左右的一层玉米，破碎率达40%～60%。所以为降低破碎率，输送干粮带速≤2.0m/s，底轮应为防破碎结构的鼠笼轮，合理设计提升机的结构，每根溜管加1个缓冲器，烘后仓内配置缓冲装置和改烘干机后提升机为带式输送机。
解决好上述的问题，就能把烘干机系统破碎率降低到标书要求的≤2%范围内。
4、处理量和降水幅度
处理量和降水幅度2项指标是衡量燥干机干燥能力大小的重要指标。按照GB/T6970 - 1986和NY/T463 - 2001标准，烘干机应计算处理量与降水幅的乘积既为干燥能力。虽然2000年100亿kg烘干机系统测试没有评价这项指标，只检测了处理量，但从检测结果看，干燥能力指标合格率仅在20%左右，实际上处理量指标是百分之百的超过了设计要求，但降水幅度只有设计值的10%～70%。通过对检测结果的分析可以看出，当处理量达到或超过设计值，处理量×降水幅小于二者乘积的设计值时，说明干燥机的设计结构和干燥强度就不合理，主要原因是烘干机生产企业为降低生产成本和减少钢材投入，设计的烘干机装粮容积小，干燥强度大，靠提高热风温度提高生产率（处理量），这就造成了烘后谷物品质T降和破碎率增加等问题。但当谷物装机容量过小，烘干段过短，干燥强度过大后，再提高热风温度，干燥能力也达不到设计值的要求，否则烘后粮食品质就严重下降。所以要选择性能优良，干燥能力合格的燥干机就得检验干燥能力既处理量×（降水幅）这一指标。
5、噪声
噪声是环保的一项主要指标，过高的噪声对人体健康有很大的危害。烘干机流程中的噪声是综合形成的，例如，机械转动产生的磨擦、振动、共振，谷物流动产生的冲击和风机转动等，若从各个单机的测点来看，最大的噪声源主要产生于风机处，即烘干机主（热）风机，冷却风机和热风炉鼓风机3处，引烟风机一般不在工作区附近，对噪声影响不大。降低噪声的最好办法是，首先选择正规厂家质量好、噪声合格的风机，其次热风炉鼓风机尽可能不设置在工作区一侧，烘干机主风机和冷风机置于距地面一人高度以上。
6、电器自动控制及联锁
众所周知，机械的转动是由电机来驱动的。在一个流程的流水线中，每台机械和风机的顺序启动工作、顺序停机都相当重要，这就得靠自动联锁控制来实现。在测试验收中发现，大多数厂家的电器自动控制和联锁控制都基本达到了要求，但却忽视了一个重要的自动联锁控制——输出热风温度稳定性控制。不控制好热风温度的稳定，再好的烘干机械，甚至附属设备控制再好，也很难保证烘后谷物品质，保证均匀降水幅和稳定生产率。对输出热风温度稳定性控制，要根据不同的烘干机输出热风的不同形式（正压或负压送风）及热风管道结构形式等来具体确定，既控制热风炉鼓风机的停开及炉排停转，或自动调节其风机风量的大小，或自动调控热风管道冷风门开度等办法，真正实现烘干流程全自动控制和联锁。
7、电控间与热风炉间的布局与监控
有近80%以上的生产厂家，对电控间与热风炉间的布局设计不合理。电控间与热风间分隔，或隔墙不能观看温度仪表，不能监控，甚至热风炉控制与电控间控制脱节，司炉人员或电控人员跑来跑去看炉温，告诉多加煤、少加煤、配冷风等。热风温度的不稳定，不但影响烘后谷物品质，也严重影响谷物含水率均匀性。最佳的设计为：电控间应对着热风炉间的上煤机端，中间隔离为玻璃窗，使司炉工能直接看到电控柜上的炉温，热风温度等，且能随时受到电控间操作人员的指挥，以便于工作，保证稳定的炉温。
8、自循环烘干
自循环烘干是指一个烘干季节开始时烘干机烘干第一塔粮或一个新品种谷物时，以其塔内的谷物进行自身循环烘干的过程。这是连续式烘干机在设计上必须实现的，在实际流程中，大多数的烘干机根本做不到这一点。实现自循环烘干可以采用下列方案之一：①把烘干机下的倾斜带式输送机变成水平输送机，并实现正反2个方向转动。当自循环烘干时，带式输送机反转，把烘干机排出的潮粮反喂入到烘干机前的潮粮提升机；当烘干机排出干粮时，带式输送机正转，把干粮喂入到烘干机后的输送设备，实现正常烘干作业。②若烘干机后的干粮由提升机输送，则该提升机排粮口应增加一个两路阀门，其中一个流管返回到烘干机上的进粮口，另一流管接到下一个设备入口，当烘干机排出潮粮时，打开返回流管让谷物再喂入到烘干机进行再次烘干，当烘干机排出干粮时，关闭返回流管让干粮经另一流管到下一设备，实现正常烘干作业。
9、微机智能监测系统
微机智能监测系统是2000年烘干机系统中首次试验使用的新技术。该监测系统自动化程度高，它通过对玉米入机水分、热风温度、粮温、环境温度和环境相对湿度等多项指标的测试与分析等，最终控制烘干机排粮速度，保证烘后玉米含水率相对均匀。由于应用计算机技术，其可视性，可操作性及数据存储和处理等效果非常好。但在实际使用中发现，该系统与生产的实际需要还有一定的差距，主要表现为：软件程序不完善，对机内玉米含水率不能预测和分析，热风温度、粮温、环境温度和湿度传感器精度差，灵敏度低等，特别是出机粮含水率反应时间过长，既每30min反应一次结果，这样不仅不能及时调整热风温度和排粮滚转速，还会使排出的干粮含水率明显不均匀。因为当烘干机处理为15～28t/h时，30rrun将排出7.5～14t干粮，保证这批干粮水分均匀是很难的，若一批超安全水分的玉米入仓后，容易在仓内造成霉变和结块，所以微机智能监测系统的程序设计和附属配件应进一步完善和优化。
10、初清筛和振动筛筛孔
每个烘干流程中都配置初清筛，但振动筛有的地方（省）在流程中就未配置。在验收检测时发现，振动筛上筛筛孔均按标书的要求配置，而没有考虑到生产实际的需要，初清筛内筛孔径配备为25mm或22mm×22mm方口或六角口，振动筛上筛孔径几乎等于或大于初清筛内筛孔径，所以在作业中振动筛上筛不能清除较大杂质，因为相同的孔径只能清除筛上相同的杂质。两筛的筛孔孔径应根据谷物籽粒的大小不同来合理配置，在玉米流程中初清筛内筛孔径应为∮(20～25)mm或(20～25)mm方孔，外筛∮(3～5)mm或3×3mm方孔；振动筛上筛筛孔为∮(18～23)mm或(18～23)mm方孔，下筛∮3mm。在水稻流程中初清筛内筛孔径∮(18～25)mm或(18～25)mm方孔，外筛2×(20～25)mm;振动筛上筛筛孔为∮( 16～22) mm或(16～22)mm方孔，下筛2×20mm。这样不但可降低入库粮食的含杂率，还可增加有效库容量。
以上所谈的10个问题中，前6项是标准和《烘干机系统验收技术规程》中必检的指标，后4项是对烘干机系统工作性能有影响的事项。如果各生产企业和科研部门在设计、制造和选型配套等方面处理好上述问题，真正按照国家标准和标书的要求去做，就会提高烘干机械行业的技术水平，减少粮食损失。粗放的、不考虑粮食品质的快速烘干方式已成为过去，只有在首先保证粮食品质的情况下，达到最大的烘干生产率才能最终被认可。
