1、原换位输送机输送部分液压系统的主要特点
该输送机换位功能设备液压系统如图l所示，主要由比例阀、单向节流阀、溢流阀、单向阀、液压缸组成，经PLC判断后，输送机需要将等候站的纸捆送往打褶站时，输送机上升后，模拟量输出卡发给比例阀一个电压信号，比例阀P口接通A口．B口接通T口，液压缸朝伸出方向运动，速度由溢流阀PCV的设定值决定，当纸捆输送到位后，由现场的位置感应开关判断后，比例阀断电，比例阀切换到中位，液压缸停止动作。输送机下落到位后，程序发给比例阀一个相反的电压信号，比例阀P口接通B口，A口接通T口，液压缸往同收，速度大小由比例阀的信号大小决定．
2、该液压系统存在的问题
经实践与分析，该部分液压系统存在以下问题需要改进。
a) 由于液压缸较长，且运动过程中输送机上载重2T左右，液压缸伸出杆端由于受垂直向下的力，该处密封易磨损，造成漏油；液压缸活塞环密封易磨损，导致液压缸失效，且磨损量很大，有时会造成缸体内壁不可修复的损伤．
b) 设备结构决定了液压缸的安装位置，导致维修该液压缸十分困难，费时费力，维修成本高，且导致生产不连续。
c)液压缸备品为国产，活塞杆的刚性较差，输送机易出现爬行现象。
d) 该输送机的两端输送位置定位是靠机架上所安装的限位开关所判断决定，无法做到精确的预停车，造成定位不准，且液压冲击很人，易造成设备损坏。
e) 比例阀中位机能为O型，在中位时，各油口全封闭，油不流通，因油阻力的影响而使其速度不会太快，制动时运动惯性引起液压冲击较人。
3、改造方案
针对以上存在的问题，我们提出相应的改造方案，从维护简单方便、设备运行稳定、工作效率高等方面考虑，对液压系统及机械联接部分设备进行改造。
a)改造后该系统的工作原理为：板条提升到位后，板条前进：板条到位后，板条下落．板条快速返回。液压马达带动皮带轮正反转，安装于皮带轮上的旋转编码器测量出带轮所转过的圈数。通过与皮带轮的直径换算，即可得到板条移动的距离。主要控制模式为：编码器→PLC→模拟量输出卡→比例阀→马达正反转、转速人小。模拟量输出卡发出到比例阀FCMI的D．E接线端+子的信号大小UDE与板条输送位置关系如图3、图4所示。U1、U2的大小可以根据现场实际所需的速度进行设定调节，从而调节输送机速度大小：板条移动距离Li也可以设定根据实际调节，以及微调偏移量。
b)将故障率高的液压缸带动输送机板条模式改为液压马达通过同步带轮联接同步带带动整条板条，改善了受力模式，如图2所示。液压马达的正反转带动板条往返运动，从而完成纸卷的定点输送，液压马达采用REXROTH公司生产的MCR10系列径向柱塞马达。该液压马达结构紧凑、坚固，低速运行平稳，输出轴可承受较大的径向力。
c)比例阀FCM1为4WRKE系列的带位置反馈的先导式比例方向阀，中位机能为Y型，在中位时，迸油口P关闭，工作油口A、B与回油口T相通。从停止到启动有些冲击，从静止到启动时的冲击、制动性能优于0型。它可以使输送机在工作时处于浮动状态，不承受制动载荷：在输送机预到位时，由斜坡发生器控制比例阀的信号逐渐减落，从而实现平稳的制动。
d)在油路上安装双向溢流阀PCV3、PCV4，将压力调整到85BAR，高于工作压力80BAR，使液压马达压缩腔内的压力一旦超过溢流阀的压力时，就会迅速向吸空腔泄放，从而保证系统压力在允许范围内。
e)在油路上安装抗衡阎PCVI、PCV2，保持双向运动同路上的背压，使得运动平稳。通过改造，该系统于2010年3月14日开机调试成功后，经过近5个月运行，工作状态十分稳定，提高了生产效率，大大减少了维修费用和检修工时。
