超化矿为典型“三软”不稳定煤层，采用综采中位放顶煤一次采全高回采工艺。老塘侧配备SGD -630/110输送机运煤，装机功率2×110 kW，配备9J型减速器。
1、损坏原因
投入生产后随着服务年限的增加，该减速器维修次数增加，维修后正常工作时间逐步减短。仅1999年3月1个月的时间里共更换同型号减速器7台。平均每台减速器正常工作时间为8.6 d。造成当月减速器维修更换工时费、材料费（正常投入费用为1.52万元／台）大幅增加，达到平均费用为10.6万元/M，设备事故影响生产时间达35 h/M，影响产量10 000 t。该型新设备投入生产后平均正常工作时间为191 d，维修后仅为原来的l，22。针对此问题，该设备升井后对其损坏原因进行了深入分析，发现其原因为Ⅱ轴圆弧伞齿轮小端一圈齿被打坏并导致其最终脱落而造成该减速器损坏。损坏的原因可能有3个方面；一是配件质量，二是井下运行质量及维护，三是维修装配工艺问题。通过现场观察及调查设备配件为原厂配件，无质量问题，则其原因只能是在平地维修方面。
2、处理方法
通过对平地减速器的维修过程进行了现场全过程观察并进行分析，发现其原因为平地维修装配时减速器I轴和Ⅱ轴之间间隙调整方面存在问题。检修人员通过将工轴轴圆弧齿轮与Ⅱ轴轴圆弧伞齿轮小端对挤来调整二者间隙，而这种调整方法是不恰当的。通过查找有关资料表明：在调整I轴轴圆弧与Ⅱ轴轴圆弧之间间隙之前应该先将工轴与Ⅱ轴伞齿轮的背锥对齐并使二者成一条直线，然后才能调整I轴和Ⅱ轴的齿侧间隙，并将齿侧间隙留在fI轴圆弧伞齿轮一侧，同时保证轴向窜动量在0.6 mm范围以内。只有I轴轴圆弧与Ⅱ轴轴圆弧背锥对齐成一条直线，它的大端与小端的齿轮模数才能保持一致而不至于损坏齿轮。间隙调整好以后，空负荷运转过程中时齿轮小端受力，重负荷运转过程中小端将会发生变形，致使其中间受力。找出原因后，立即采用此装配工艺进行装配并投入现场运行。
3、结论
现场运行证明，I轴与Ⅱ轴之间间隙调整后，该减速器维修后正常工作时间达到146 d，证明该装配工艺是科学的、成功的。在以后的该型号减速器维修中都采用此装配工艺，其维修后平均正常工作时间达到135 d，比原维修装配工艺提高了14.5倍，每月节省减速器费用10.1万元。仅此一项，每年可节约生产费用120多万元；该型号减速器造成的设备事故影响生产时间降到平均2.2 h/M，平均多生产原煤9 000 t，月；采用此装配工艺后，该型号减速器运行时噪音降低，基本达到出厂标准，改善了现场工作环境。
