1、烧成主要工艺设备配置情况
烧成工艺设备配置见表1。
2、存在的问题
2.1煤质
天津水泥设计院设计该系统时，对煤粉质量的要求是：Mad<1%、A ad<23%、Vad>25%、Qnet，ad>23 000kj/kg。投产以来，我公司使用的烟煤矿点多，灰分偏高，热值偏低，而且储量少。多数情况下，来什么煤烧什么煤，同时，还要搭配使用地方建陶厂筛余的烟煤碎末。所用烟煤工业分析见表2。
2.2煤磨
煤磨设计产量lOtfh，一直未达标。经统计，2005年1～10月份，平均台时产量7.91t/h，煤粉水分在2.5%左右，细度<8.0%，雨季曾出现停窑待煤粉现象。
2.3燃烧器的位置
所用燃烧器基本水平放置，进出采用传统的“里提外降“的调整办法，坐标位置多在第4象限，内、外风阀门开度比例10:10（全开）。
2.4配料方案
2005年10月前采用高n、中KH和中JD配料方案，见表3。
2.5窑皮
从投产到2005年10月份前，多次在距前窑口12～16m处形成喇叭口形厚窑皮，阻风挡料，圈蛋堵窑，影响回转窑的安全运转。经统计，2004年停窑15次，累计672h，2005年1～10月份停窑12次，累计517h。
2.6操作方面
主要问题是不敢拉风，高温风机转速在1 000r/min左右；燃烧器调整、移动随意性大，每班前后移动2～3次，甚至3～4次，人为干扰火焰。为了提高二次风温，不压篦床，曾一度提倡微正压操作。煤、料不敢加，只是一味的提高窑速，窑内负荷率低，产量低。主要工艺参数见表4。
3、工艺参数的优化
3.1煤质的改进
攻关小组首先提出改进煤质，由过去长期烧多点煤，改为只烧陕西神木煤（见表2），达到设计要求。同时，均化系统每均化一堆煤，化验室取样做工业分析，及时报到中控室，让中控操作人员心中有数。
3.2煤磨的改造
煤磨有3个仓，烘干仓长1990mm，两个粉磨仓分别是1750mm和2750mm。磨短仓多，影响磨内通风。后于2005年10月份割去两粉磨仓中间的隔仓板，保留烘干仓，变3仓为2仓，煤磨台时产量由不足8.0t/h，提高到10t/h以上，保证了煤粉的供应。
3.3燃烧器参数的优化
适当调整燃烧器内、外风道的间隙，变水平位置为倾斜位置，斜度2.8%～3.5%，并由第4象限调为第1象限。通常偏高60～80mm．偏料50～60mm，原则上多在0位煅烧，此时三次风阀阀门开度为60%。当窑尾负压有升高趋势，有结圈倾向时，燃烧器送到窑内800mm处煅烧，同时适当关小三次风阀至50%，延长了火焰，改变了煤灰沉落点，使煤灰均匀降落，改善窑皮的分布状况。改进前后燃烧器位置见图1和图2。
3.4配料方案的改进
原配料方案是KH =0.89+0.02，n=2.9±0.1，p=1.5±0.1。攻关小组要求降低熟料中Mg0和S03的含量，逐步提高KH和降低凡。通过改变石灰石矿点和使用陕西神木煤，降低了熟料中的Mg0和S03。在此基础上，逐步提高了Al203和Ca0的含虽，最终配料方案为KH=0.91±0.02，n=2.75±0.1，P=1.6±0.1，见表3。
3.5窑皮形状的改善
过去窑皮呈前凹后凸的倒喇叭口形，而且12m前的窑皮，有蜂窝状小坑；12～16m增厚到700～800mm。分析原因：一是内、外风比例大，有内风“烧蚀”窑皮现象存在；二是内、外风风道间隙的调整，呈后退（向窑外方向）调整，使出口截面积变窄，风压升高，火焰变细，又不敢拉风，火焰形状“细而不长”，使煤灰集中沉降，后部窑皮增厚。
攻关后，缩小内、外风比例，使外风包住内风。调整内、外风风道间隙，向前推（向窑内方向调），使出口截面积变宽，风压降低，火焰变粗，同时又加大窑尾拉风，火焰“粗而不短”，窑皮前后较平整。从2005年10月6日投料至大修，回转窑已经连续运转了90d，窑皮始终保持在200～300mm之间，倒喇叭口形厚窑皮不再出现。
3.6操作参数的优化
1)逐步加大窑尾拉风，高温风机转速由1020r/min以下提高到1260r/min以上，并适当增大窑头负压，提倡微负压操作，见表4。入窑物料分解率也从88%提高到93%。
2)火焰拉长后，曾一度产生低温长焰，后来发现窑用煤秤虚高0.3～0.4t/h．于是加大其用量，提高了热力强度，稳定了产质量。
3)原设计窑速最高3.975r/min，改造回转窑主传减速器速比后，提高到4.5r/min，同时将生料喂料量加到100t/h。
4)适当加大一次风量和三次风量，净风风机转速由1023r/min提高到1185r/min。风压由23kPa提高到29kPa；内风阀门开度关小到45%～50%，外风阀门开度100%；三次风阀开度由45%提高到50%～60%。
3.7其他方面
1)利用10月份大修更换了过渡带13～26m处抗剥落耐火砖。
2)建立开窑开生料磨、停窑停生料磨制度，防止开窑停磨因窑灰掺量过多而烧“软料”，窑挂后窑皮、结球。
3)临时故障停窑，不再烧空窑，烘窑时窑内带料，相对降低煤灰掺人比例，防止开窑后结球。
4)窑尾负压上升时，清理烟室斜坡；反之，清理分解炉缩口。
4、效益
通过攻关，基本上在不改造设备的情况下，将产量提高了280t/d，取得了较好的经济效益，见表5和表6。
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