济南钢铁集团总公司原料厂装备有带式输送机70余台，皮带单线总长度达16 km。其中，转运站（由一条皮带到另一条皮带的过渡转运）的落差均在3m以上，最大落差达8m之多。当各种铁矿粉的含水量小于5%时，矿粉在输送转运过程中，扬尘异常严重，经测试，岗位粉尘浓度最高可达368mg/m3，严重影响了岗位员工的身心健康和环境面貌。为此，我们曾试验过几种简易的喷水降尘方法，但效果不佳，且极易造成二次污染。经对转运站除尘方式的深入探讨、广泛咨询，至2004年初，了解到某生产单位的一种除尘装置，其适用条件与我厂转运站工况比较接近，便立即进行调研并拟定了工业性试验方案。自2004年3月始，首先在原料厂卸- SA至堆-1皮带转运站，组织实施了济钢第一套“新型负压微动力自循环式除尘装置”的工业性试验，经过一年多的实际运行、观察与测试，并不断进行生产适应性改进，实现了岗位粉尘达标，取得良好除尘效果。至2005年5月，济钢铁前区已大面积推广应用了此种除尘方式，解决了在此之前多年未解决的老大难问题。
2、转运站除尘装置的主要结构和工作原理
2.1负压微动力自循环式转运站除尘装置
的构成及作用
(1)金属蜗壳：可使粉尘在物料下落冲击压力作用下，有效地沿着蜗壳曲线回流；
(2)密封装置：在蜗壳底部周边镶有设计独特的密封装置；
(3)吸尘软帘：能有效地吸附外溢的粉尘；
(4)导流装置：能使粉尘在蜗壳内流动时更加顺畅；
(5)陶瓷喷嘴：使水完全雾化，迫使粉尘湿化并落入料流中；
(6)供水系统：配备日本SMC电瓷阀和高精度过滤器；
(7)电控装置：对整个除尘系统实现自动检测、自动控制。
2.2工作原理
来自皮带运输落差点（转运站）上游的矿粉原料在下落过程中产生大量粉尘，在蜗壳与导流装置引导下，在物料下落形成的冲击压力作用下，粉尘在蜗壳底部和上部之间产生流动，沿特有的蜗壳曲线（具有仿生学原理）顺利回流到来料处，同来料又一起下落至二级皮带上；为提高粉尘颗粒间的亲聚作用，在物料下落及蜗壳回流等处，配置有陶瓷雾化喷嘴，在它的作用下，粉尘空气的相对湿度提高（但又不致造成物料的含水率有多大提高）；同时在蜗壳底部与运动皮带间安装密封装置，在物料下落出口及皮带前部安装了具有吸尘作用的软帘，靠密封装置和软帘能有效阻止粉尘在皮带两侧及蜗壳尾部处外溢。其中，雾化喷嘴的工作受电控装置控制，它是根据检测到的粉尘浓度的大小来关闭或开启SMC电磁阀，从而实现其停止或工作。
2.3除尘装置的特点
(1)除尘设施无需占用土地，壳体和密封装置可长可短，灵活机动，就地除尘，一套装置至少可解决两个扬尘点；
(2)耗能低：耗电量极低，仅15~100W不等（视除尘装置规格大小），雾化用水采用生产中水即可；
(3)没有二次污染，且杜绝了撒料现象；
(4)安装、调试“短平快”，每年运行、维护费用几乎为零，综合经济效益良好。
3、与其它几种除尘方式的综合
比较
对转运站比较集中的工况，也有采用布袋除尘、多管除尘或静电除尘装置的，现就皮带宽度B= 800的一个转运站的投资及运行情况，进行分析对比如下：
3.1使用布袋除尘器
需占用土地15 m2，设计、制作、安装一次性投资约8.4万元，年运行维护费用约5.2万元，耗电为7.5~10 kW，对除尘灰需单独进行处理，极易造成二次排放污染。
3.2使用多管除尘器
需占用土地15m2，设计、制作、安装一次性投资约7.2万元，年运行维护费用约4.3万元，耗电为7.5 - 10 kW，对除尘灰需单独进行处理，极易造成二次排放污染。
3.3使用静电除尘器
需占用土地15 rr12，设计、制作、安装一次性投资约8.6万元，年运行维护费用约4.9万元，耗电为7.5 - 10 kW，对除尘灰需单独进行处理，极易造成二次排放污染。
3.4使用负压微动力自循环式转运站除尘
器
无需占用土地，设计、制作、安装一次性投资约7.2万元，年运行维护费用几乎为零，耗电为15 W，无二次排放污染。
4 应用效果
至2005年7月，济钢原料厂又在扬尘最为严重的12个转运站安装了负压微动力自循环式转运站除尘装置，经总公司安环处多次现场监测，岗位粉尘浓度均在10 mg/m3以下，达到了国家环保标准要求，大大改善了岗位员工的工作环境和条件。同时，在济钢炼铁厂、烧结厂等单位共投用了50多台（套）此除尘装置，直接和间接经济效益可观。为有效而彻底解决转运站除尘的老大难问题，为济钢发展循环经济、走环保绿色制造之路，奠定了坚实的技术基础。
