振动落砂输送机（简称落砂机）是铸造企业应用非常广泛的设备，它关系到造型生产线的正常运行，尤其在连续性规模生产中，对落砂机要求越来越高。从对落砂机工作状态的监测、维修及故障诊断分析发现，除了正常的震动体损耗外，90%的损坏属于轴承的损坏，而轴承的损坏大多是由润滑不良造成的。为此，对振动落砂输送机的轴承润滑方法和密封装置进行改进，实践证明，改进后故障率明显下降。
1、润滑1.1轴承润滑的作用
机械运转过程中，轴承内部各种元件间均存在不同程度的相对滑动，从而导致摩擦发热和元件的磨损。润滑对滚动轴承的疲劳寿命和摩擦、磨损、温升、振动等有重大影响，没有正常的润滑，轴承就不能工作，40%左右的轴承损坏都与润滑不良有关。因此，良好的润滑是减少轴承摩擦和磨损的有效措施。润滑轴承的主要目的和作用如下：
1)利用油润滑，特别是采用循环油润滑时，润滑油能带走轴承内部的大部分摩擦热，起到有效的散热作用，减少摩擦发热，避免工作温度过高。
2)在相互接触的二滚动表面或滑动面之间形成一层油膜，把摩擦副的二表面隔开，减少接触表面的摩擦，降低磨损。
3)润滑剂都有防止金属锈蚀的作用。
4)脂润滑有密封作用。
1.2改进前落砂机轴承加油方式
双轴振动落砂机一般有两个润滑腔，如图l所示，需要加润滑油时，首先停机，操作人员进入落砂机内，从加油孔人工加入润滑油或润滑脂。加油一般在开机前，班中停机进行。由于可能产生泄漏，润滑腔内是否有润滑机油，操作人员无法知道；如果润滑油加得太多，对轴承的散热不利。采取这种加油方式，必然不能保证轴承的充分润滑。
落砂机在一个封闭的空间内运行，振体处在设备上方。当铸件脱箱进入落砂机内时，铸件的温度还有300℃～500℃，在如此高温烘烤下，轴承座和振体的表面温度会达到100℃以上，粉尘又大，在如此恶劣的条件下，生产人员要停机进入设备内加油，即不安全又影响生产，同时漏油严重，每月的漏油损失就有300多公斤。此外，轴承因得不到充分润滑，磨损、卡死情况时有发生，每月都要更换轴承，增大了维修人员的劳动强度。
不合理的加油方式，导致润滑不良和密封不严，轴承工作时，接触面容易发生磨损，转速越高，磨损越严重。磨损会使轴承的游隙增加，温度升高，振动和噪声增大，各项技术性能急剧下降，最终导致轴承失效。
1.3改进油润滑方式
为了使轴承得到充分润滑，延长轴承的寿命，对轴承的润滑进行了如下改进：
对于转速较高的轴承，用循环油润滑效果比较好。用油泵将过滤后的润滑油输送到轴承部件中，通过轴承后再过滤冷却后使用。循环油可带走一定的热量，能使轴承降温。
利用落砂机比地面高的特点，自行设计制作了一套自动轴承润滑循环供油装置。该装置由油箱、泵、吸油管、出油管、回油管、液力推杆控制器、压力表、过滤器、电气控制柜组成，如图2所示。其工作原理是：当落砂机开动时，油泵就会自动运行。油泵通过吸油管和过滤器将油从油箱(1)抽出，经过出油管(4)输送至轴承腔，实现对轴承(5)的润滑。回油口与轴承下部滚珠在同一个水平面，当轴承腔内的油到达回油口高度时，油从回油口经回油软管(6)回到油箱(1)。出油、回油反复往返，油泵把回到油箱的油又输送至轴承箱润滑轴承，形成了一个油泵单元。电气与机械互锁，先开油泵，当油推动液力推杆控制器后，才能开动振体(8)。安装时，可以把油箱安放在地面上，连接好出油管(4)和回油管(6)，并安装连接好电气控制柜(9)。其中，油泵为CB-B10型低压齿轮泵，油箱容积不足1m3。由于落砂机高出地面，进油和回油可以用软管与振动体上的硬管连接（压力不大时也可用普通软管）来实现。
这是一套比较完整的供油回油系统，它具有以下几个特点：
1)使用液力推杆控制器检测油泵是否有压力，防止油泵不能把油输送到轴承腔内。
2)回油管设置在轴承下部、滚珠上方，可防止油量过多，造成轴承散热效果差。
3)电气与机械相互关联、锁互，在油泵没有开启的情况下，设备不能启动。
4)润滑油被输送到轴承腔内，使轴承得到充分的润滑，然后又循环回到油箱内，这样油箱能产生一定的冷却作用，润滑油得到了降温。
整个装置具有结构简单、安装维修方便、操作简单、制造成本低、占用空间少、节约能源等优势。1A改进后的效果
采用改进后的装置后，轴承的润滑有了保证，轴承的寿命得到了延长。在相等条件，轴承可以使用一年以上。由于实现了自动给油，安全可靠．不需要人工加油。但应注意，润滑油长久使用后会劣化，应定期更换。
2、密封性的改进
落砂机原来采用迷宫式密封，密封性能不是很理想。当落砂机振动时，润滑油在油腔内振动、冲击，还会从间隙内泄漏。迷宫油封是靠旋转来实现密封的，缺点是在油的冲击下容易产生漏油。为此，进行了如下改进：
在锁紧轴承的迷宫端盖上设置一个骨架油封槽，加装一个骨架油封，迷宫油封和骨架油封双重作用。只有当骨架油封失效时，才会产生漏油现象，密封性能得到。如果发生了明显漏油，更换骨架油封即可。改进的油封装置如图3所示。
3、结论
实践证明，改进润滑方式和密封系统后，轴承的寿命延长到1年以上，润滑油由每月损失175kg到几乎不漏油（润滑油劣化时才更换），降低了设备的故障率，提高了生产效率，降低了劳动强度，并且达到了节能降耗，降低成本的效果。
