随着采煤机械化程度不断提高，人选原煤中煤泥含量增加，尾煤产量也在增加。原设计选煤工艺中，尾煤只是在露天尾矿场自然沉淀，直接销售给当地农民或被农民无偿占有。随着洗选技术的发展，2003年邯郸选煤厂建设了尾煤压滤车间，但经压滤机处理后的煤泥水分仍高达30%，售价较低，难以实现企业经济效益的最大化。同时，中间环节将尾煤囤积在厂区周围和沿途，造成了严重的环境污染。邯郸选煤厂考虑到集团公司3座低热值燃料电厂缺煤的实际情况和公司内销售的有利条件，在充分调研的基础上，决定增设尾煤干燥成型车间。
1、工艺流程
来自压滤机的湿基煤泥经干燥系统的来料胶带运输机送入煤泥干燥机的密封给料机，在干燥机内完成质热交换干燥过程后，由排料箱排至密封出料胶带运输机出厂。干燥系统设置了一套细粉收集和湿式除尘系统。
干燥煤所用的热介质（热烟气）在热风炉内制备，热风炉燃料取自选煤厂洗中煤，炉渣由除渣机自动排出机外。冷空气由鼓风机送入热风炉，热风炉内产生的热烟气经调温后，进入滚筒干燥机与湿基煤泥进行质热交换，并吸收所蒸发的水分，换热后的烟气经排料箱、风管进入一次旋风除尘器组，以回收煤粉。初步净化后的气体经由引风机送至湿式除尘器进一步净化，最后洁净的废气由排气筒排人大气。
由一级旋风除尘器收集下来的细煤粉分别经排料螺旋和回转排料机送到出料胶带运输机，掺入干后产品。二级湿式除尘器所排黑水经污水泵排至选煤厂浓缩池。干燥工艺系统原理如图1所示。
2、主要设备及特点
2.1 JNC型煤泥滚筒干燥机
(1)筒体外表面经特殊处理后，外表面温度由42—49℃降低到20~ 25℃，表面热量损失极小，使热气流加热筒体的热量消耗大量减少。通过热传导加热贴近筒壁的湿煤泥，同时，简体内部采用新型横向清扫装置，从而杜绝了煤泥粘壁现象，提高了干燥产品的质量，保证了煤泥单独干燥的可靠性。
(2)采用直接给料方式，煤泥直接落入给料箱，导料可靠性高，系统阻力小。
(3)优化设计了导料板间距与其高度的比例，减少了煤泥在导料板中的夹带现象，使进入干燥机的煤泥通过导料板迅速输送到筒体内进行干燥处理。
(4)干燥机内部分别设有高效自破碎装置，使导入的煤泥迅速被破碎后与高温热气流进行质热交换，提高了干燥机的干燥热效率。
(5)干燥机内设有新型圆弧形篦条式扬料板，较湿物料在简体内形成均匀料幕，使物料和热气流充分接触，强化了质热交换，提高了干燥机的蒸发强度和干燥热效率。
(6)适当增大了排料箱的容积，使排料箱既具有排料功能，又具有降尘功效，减少除尘量。
2.2 RML-8型燃煤热风炉
燃烧炉选用与JNG滚筒干燥机系统配套的RML燃烧炉，通风截面比为16，无级调速。RML系列燃烧炉主要技术特点右：
(1)使用范围广，对不同的煤质、发热量、粒度和水分等有较强的适应性。
(2)操作简单，维修量小，给煤、燃烧、排渣均实现自动化。
(3)闷火方便，升温快，与干燥系统配套性强。
(4)设有短路烟囱，紧急情况下可打开烟囱闸门，排出多余的热气。
RML燃烧炉的燃煤量可调，可配合干燥机的入料量随时调整输出热量。由于炉排循环转动，可不断地得到鼓风机吹出的冷风，克服了往复炉炉排因长期受热，而容易损坏的缺点。尤其燃烧炉的炉体设计，不仅有利于煤炭的燃烧，而且坚固耐用、维修方便。
2.3 自激一水浴式除尘器
干燥机配备的除尘器为SCF - 28B型湿式除尘器，其技术性能为：处理风量5—8万m3／h；除尘效率98%～99%；压力损失97.1~11. 80 MPa；排放浓度30—100mg／m3（标）；耗水量7—10t/h（耗水可重复使用）。
水浴式除尘器具有投资少、结构简单、操作维修方便、占地面积小等优点，适用于处理高温、高湿和有爆炸危险的气体，因此，非常适用于煤炭干燥作业的消煳除尘。具体特点如下：
(1)除尘效率高、噪音低；
(2)运行能耗低；
(3)维护工作量小，结构简单，整体出厂，便于安装、使用和维修；
(4)除尘器内截面面积大、气流速度低，烟尘经过二次过滤，因此，除尘效率高，性能稳定，同时对烟气中硫氧化物和氮氧化物起到清洗作用，脱硫率可达50%；
(5)对水质无特殊要求，可使用二次清水，节约水资源；
(6)除尘器外部为钢结构，内部为不锈钢结构，制造成本低；
(7)内壁采用防腐层衬里，使用寿命长。
2.4运行控制系统的主要功能
(1)具有就地和集中两种控制方式。设备在集中控制方式下可以选择闭锁或解锁、可以自动控制系统肩停机或手动控制单台设备的启停。实现了干燥车间所有设备的集中联锁启／停控制，实现了设备的就地及远程手动控制。
(2)对系统的参控流程设备进行集中连锁控制，对系统的参控非流程设备进行集中手动控制。PLC驱动微型模拟盘，直观、方便监视设备运行状况，对1台设备只监视运行信号，对4台执行机构进行在线监控，对整个系统的10个模拟量进行实时监控。
(3)集中优先原则。仅在就地控制方式下，司机可以在现场的电控箱启／停设备。一旦操作员选择了集中控制模式，位于设备现场电控箱的“启动”按钮失效，如果出现紧急情况，设备司机在现场可以停止设备的运行。
(4)所有参控设备具有紧急停机功能，即不论该设备当前控制状态是集中还是就地，集中控制窒的急停按钮可停止所有参控设备。
(5)事故处理和记录功能，实时显示故障点和故障原因。
(6)系统主要功能由软件完成，可根据控制对象的变化灵活进行修改，在系统硬件不作改动情况下，可以方便地扩充系统功能。
2.5 给料密封刮板运输机
给料及出料运输机采JHj了特殊设计，并与干燥系统配套的密封刮板式运输机。此设备人料口和排料口不连通，依靠刮板和物料进行隔绝密封，使气流不能干扰物料的运输，降低了煤尘含量，保证了系统高效运行。给料机与下料溜槽设计成·体，出料机在适当位置设有安全卸料口，一旦干燥机简体内物料发牛着火事故，可从此处安全卸料，防I卜发生较大事故。此运输机工作可靠，维修方便，采用调速电机驱动，可调节给料量的大小。
3、实际应用中存在的问题及改进措施
使用过程中，针对十燥机出现的一些问题进行了改进，取得了很好的效果。
(1)干燥机入料端口的改进。在干燥机人料端口增加了网状入口门及逆向刮刀，入料被网状
入口门阻挡，并被逆向刮刀刮走，避免r返料燃
烧现象的发生。
(2)扩宽卸煤器溜槽。原卸煤器卸料时，至少需要两人站在两边捅溜槽，煤泥粘性强时需要4人不停地捅才不会堵塞溜槽，工人的劳动强度大。溜槽扩宽后，只需1入正常巡查，未发生过溜槽堵塞事故。
(3)在刮板运输机上安装平煤器，保证人料均匀稳定。由于压滤机卸料的不连续性，人为控制很难保证卸料均匀。加上有时小车不同步，一次卸两板料的现象时有发生，极易堵塞干燥机入料口。为此，在各压滤机对应的4台刮板运输机上安装了平煤器，这样卸F去的煤泥块被阻挡分割后，再被后续的刮板带走。保证了烘干系统均匀入料，减少了入料口堵塞现象，对于稳定烘干系统操作，确保烘干产品质量起到了很大作用。
(4)胶带运输机滚筒上安装活动清扫器，确保安全生产。由于尾煤胶带运输机的滚筒上极易粘煤，造成胶带运输机跑偏事故。若不停机处理，很不安全；如停机处理，则影响生产。为此，在胶带运输机滚筒上安装了活动清扫器，滚筒上的粘煤在开机时很容易被清扫到固定板上，可随时清走，既安全又无须停机处理，不影响生产。
4、经济效益
(1)干燥后的煤泥水分由原来的30010降至12%，原煤泥售价80元／t，则折水后煤泥原价为：80，元／t×(1-12%)÷(1- 30%) =100. 57元以。
(2)干燥炉每小时可产出干煤泥20t，消耗中煤燃料0. 4t，中煤价格200元／t，则干燥吨煤泥所需燃料费：0. 4t÷20t x200元／t=4元／t。
(3)干燥炉额定功率为196kW，一般运行时的耗电系数为0. 55，电价按0.41元／(kW．h)计算，则干燥煤泥所需电费为：196kW×0.55÷20t/h×0.41元／(kW．h)=2,2元／t。
(4)干燥机耗水3m3／li，水价3元／m3，则干燥吨煤泥所需水费：3m3/h÷20t/h×3元／m3=0. 45元／t。
(5)干燥系统共有员工30人，平均每人每年工资2.5万元，该厂年产尾煤10万t，则十燥吨煤泥所需人工费：30人×2.5万元／（a'人）÷10万t/a=7.5元／t。
(6)邯郸选煤厂尾煤干燥系统总投资276万元，年折IH率按5%计算，则吨煤泥折旧费：276万元×5tr/o÷l0万t/a=1.38元／t。
(7)干燥设备每年大修及维修费折合于煤泥为1. 58元／t。
(8)总成本费：100. 57 +4 +2.2 +0. 45 +7.5+1. 38 +1. 58 =117. 68(元/t).
(9)效益：目前尾煤烘干成型后销售价按130元／t计算，生产It型煤的效益为：130 -117. 68 =12. 32（元／t），年创效益：12. 32元／t×10万t/a= 123.2万元/a，成本回收期为：276万元÷123.2万元/a=2.24a。
5、结论
尾煤干燥成型车间已连续正常生产19个月，产品质量完全达到了设计要求，尾煤烘干成型产品便于运输，是环保电厂的主要动力来源，市场供不应求。该项目不仅投资少，经济效益好，而且改善了厂区环境，社会效益明显，具有很好的推广价值。
