在当前矿石原料的加工中，颚式破碎机、锤式破碎机、双辊式破碎机、圆锥破碎机、反击式破碎机等设备仍被大量使用．特别是颚式破碎机，由于体积小、易安装维护等特点，正被广泛地应用于各种矿山和矿石料加工场地．
颚式破碎机的工作原理：电动机驱动皮带轮传递动力至偏心轴，使动颚按照已调整好的直线运动转化为往复运动，从而将破碎腔内物料予以破碎．颚式破碎机主要由机架、动颚、偏心轴、颚板、肘板等零部件组成，偏心轴是极其重要的一个部件，在工作中它起到传递动力的作用，并承受较大的冲击力，所以容易导致其损坏或者折断．更换偏心轴已成为破碎机维修中的一项经常性的工作．
1、偏心轴的技术要求
以型号为：PE-400颚式破碎机为例，其偏心轴工件如图1所示.
偏心轴加工的技术要求较高．
1)偏心轴偏心距为10mm，工件外圆尺寸大，长度长，装夹困难．
2)两处外圆中190mm尺寸精度高、粗糙度Ra0.8、同轴度0.05，圆柱度0.02，形位精度高．两处外圆与3538轴承相配合，外圆∮130 mm，同轴度0.08，圆柱度0.01，表面粗糙度为Ral.6；两处外圆与皮带轮相配合．
3)两处锥度1：12有较高形位精度以及配合精度，紧定衬套配合接触面在全长上不少于60%．
2、改进前加工方法
偏心轴可在不同的车床上加工，加工原理基本相同．主要是在装夹方面采取措施，即把需要加工偏心部分的轴线找正到与车床主轴旋转轴线相重合，再进行加工，
偏心轴经过粗加工和半精加工以后，如果在车床上完成精加工，则粗糙度方面存在较大的不确定性，易造成偏心轴尺寸、粗糙度超出精度要求．为了保证偏心轴的加工质量，常用的加工方法是半精车后，再到外厂的M1450D磨床上进行精加工，这样不仅延长生产周期，增加了生产成本．
3、偏心轴加工工艺的改进思路
本人设计制造出了一套电动砂带磨削磨具，在机床上一次性解决以上所出现的问题，完成原来应用磨床才能达到的较高的加工精度和较低的表面粗糙度的要求．
3.1采用砂带磨削的优点
1)砂带磨削是一种用砂带磨具以相应的接触方式对工件进行磨削，其工作原理与砂轮磨削相类似．其特点是：砂带磨具是一种软性的且粘满尖锐磨粒的带状砂布多刀多刃的切削工具．
2)工作时由于全部磨粒都参加切削，不仅效率高，而且磨削产生热量少，可有效地减少由于磨擦热导致工件变形、烧伤．实验证明其加工精度一般可超过普通砂轮磨床的加工精度，尺寸精度可达±0.005mm.
3)砂带磨削与工件是柔性接触，具有较好的跑合和抛光作用，工件表面粗糙度可达Ra0.8～0.2啪．
4)设备结构简单，制造成本低，适应性强，可在普通机床（车床、立式车床、龙门刨床等）上，利用砂带磨头对外圆、内圆、平面……等进行磨削加工．
5)辅助装配时间少，工件一次定位后，加工过程中可多次更换砂带磨具，直至完成全部加工，无需像砂轮那样每次都要进行平衡及修整工作．
3.2 自制砂带磨削磨具的装配及说明
自制砂带磨削磨具主要是由电动机、砂带主动轮（接触轮）、齿轮传动箱、调整支架、张紧部分、固定支座所组成，装配图所示．实物图所示．
自制砂带磨削磨具装配说明：
1)电机采用Y802 -2型、1.1 kW.为了使砂带主动轮达到较高转速，采用了传动比为i=1.5．使砂带主动轮增速到4 245 r/min，从而达到了较好的磨削性能．
2)大齿轮3采用MC尼龙材料制作，可以有效减轻噪声；小齿轮7采用45号钢材料制作，主要技术参数：主动轮φ56×230，从动轮φ38.5×220.
模数：m=1.75．
3)砂带接触轮10采用平坦形、外缘材料为橡胶的橡胶轮，可以减轻砂带与工件的径向力，保持平稳．在接触压力相同的情况下与工件的接触面积软轮比硬轮大，单位面积受力就小．
4)齿轮传动箱4位置与电机外壳连接部分，采取了将电机外壳卸下后车削一个配合台阶，使砂带齿轮传动箱4与电机配合有较好定位，利用三支螺杆连接将砂带磨头固定在电机上．并且将固定轴套9与压板19焊接以增加磨削时的刚性．
5)调整支架的作用，是防止砂带在运转中跑偏使砂带沿左右两端极限位置作往复移动．这样，不仅有利于磨削质量，而且避免了因接触不良造成砂带磨损不均匀的弊病．调整螺钉11可以使调整支架左右移动，保持砂带从动轮与主动轮平衡，以防砂带“跑带”损坏砂带．
6)张紧部分的作用：当张紧力过大，易引起砂带断裂，过小则会严重影响磨削质量，选择张紧力应控制在砂带抗拉强度范围之内，实际工作中应以手感判断．压钌钉12所起的作用是以防砂带突然断裂，从动轮松脱伤人事故．
7)导向键的作用；在高速磨削时由于压力弹簧17弹力作用下，从动轮会产生径向移动因此导向键16起到了砂带从动轮14不会产生左右偏移或转动．
8)选用深沟球轴承，使砂带轮高速旋转所产生滚动摩擦减少，磨削时保持平稳．
3.3破碎机偏心轴的加工实例
在普通机床C630加工破碎机偏心轴工艺(图号PE -400)：该工件毛坯材料为45号钢，φ230 x1676．根据图纸精度要求采用二顶针加工，下面是主要加工工芑过程（注：以下括号标注尺寸为精加工后图纸公称尺寸值）．
1)采用端面铣床，铣两端面保证总长1 670±2 mm．
2)并在两端面划线，找出中心孔位置，以及偏心距10 mm位置．
3)利用镗床打各中心孔B5．
4)二顶针加工、粗车外圆（φ210 mm）、（中190mm）各留余量10—12 mm.
5)调头粗车另一端外圆(φ190 mm)车至φ200mm，保证(φ210 mm)长度留余量5mm.
6)=顶针顶持两端偏心中心孔的位置，检查偏心距是否符合要求、粗车(中165 mm)、(φ150 mm)、（φ130mm)各留余量10~12 mm，长度各留余量2~5mm.
7)调头装夹粗车削另一端偏心部分，各外圆尺寸留余量10 mm、长度各留余量2-5咖．
8)热处理调质至HB228 - 270.
9)研磨各中心孔．
10)采用二顶针车削，半精车外圆（φ220）留余量0.4 -0.5mm、使用左右偏刀，车两端外圆(φ190 mm)各留余量0.4—0.5mm，长度至要求，精车外圆（φ220 mm）至尺寸要求，精车两端外圆（φ190 mm）至φ190( +0.1～+0. 15)衄，表面粗糙度达Ral.6．
11)在车床刀架上装夹电动砂带磨头磨具，砂带接触轮应与工件表面平行，砂带轮中心应与工件旋转轴线等高，固定支架应牢固压紧在刀架上．工件与砂带转动方向相同，为保证该轴的形位公差，磨削余量不宜太多，一般选择在0. 05～0.1mm．
12)精磨两端外圆（φ190），选择砂带材料为刚玉，精磨时应选择砂带粒度号(P180～P250)、切削速度（20_30）m/min.进给量(0.1 -0. 15) mm/r，精磨后，表面粗糙度达Ra0.8，尺寸精度至图纸要求，为了提高砂带的使用寿命：应选择适合的磨削负荷，定期、不断变砂带运转方向，此项措施可使砂带寿命提高3～4倍．
13)采用二顶针顶持两个偏心孔位置半精车外圆(φ165 mm)、(φ150 mm)、(φ130 mm)、各留余量0.4—0.5 mm.长度至尺寸要求，并采取以上方法使用砂带磨头磨具将(φ130 mm)至精度要求，精车其它尺寸至图纸要求．
14)调头车削，半精车、精车各外圆、锥度、长度、螺纹至图纸精度要求．
4、结束语
经过实践，按以上改进的加工方法，使用砂带磨具在原普通机床上加工出来的产品(φ190mm)外圆至（φ190. 01 mm）所要达到的表面粗糙度Ra0.04，（φ130 mm）外圆至（φ130.00 mm）所要达到的表面粗糙度Ra0.8，完全符合图纸上的精度要求和表面粗糙度要求，
该砂带磨具既可以磨削较大尺寸的外圆，又可以磨削较小的工件外圆．使用寿命大大优于压带式磨具，也适用于在普通机床上加工较低粗糙度和较高尺寸精度的外圆、内孔的工件．提高工件的质量，有利于节约生产成本，提高生产效率，有一定的推广价值。
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