莱钢烧结厂有两台105 IT12烧结机，配套的∮1500×3038 mm单辊破碎机是烧结系统的关键设备，担负着烧结矿的破碎任务。单辊破碎系统由导料箱、轴辊装配、篦板装配和驱动系统四部分组成。由于所处环境恶劣，磨损严重，故障频繁，所耗费用大大增加。
2、存在的问题
单辊破碎系统安装在烧结机机尾，由于烧结矿温度高，加之落差大，冲击力强，所以工作环境相当差，投产几年来，相继出现了“下问题：
1)导料箱方钢和方钢支座易脱落，造成单辊被卡住，损坏轴承；
2)单辊星轮外移，与保护帽相摩擦、碰撞；
3)单辊星轮齿冠与保护帽寿命短，烧结矿过度破碎，返矿率高；
4)导料箱的更换难度大，检修时间长。
由以上原因影响烧结机故障停机率高达1.67%，严重影响了烧结机的正常生产，且维修工作量也大大增加。
3、原因分析
针对设备现状及存在的问题，我们进行r分析，得出其主要原因如下：
1)导料箱方钢、方钢支座脱落的原因
方钢和方钢支座的设计不合理，支座的固定螺栓数量不够，且方钢和方钢支座的固定螺栓外露，易被磨损，从而造成脱落。
2)星轮移位的原因
星轮系采用螺帽紧固。因两台机的旋向不同，设计时未考虑正反丝，因而造成2号单辊螺帽在运转过程中易发生脱落，导致星轮外移。
3)齿冠与保护帽寿命短，烧结矿过度破碎
齿冠与保护帽的设计间距为15 mm．由于现场条件限制，安装后该间距有时还不足10 mm。在烧结矿破碎过程中，造成齿冠与保护帽磨损严重，且烧结矿过度破碎。
4)导料箱更换困难的原因
导料箱原设计是整体结构，外形尺寸是3936x2300×2780 mm，重达10t多。运转后，导料箱上下部充满了烧结矿，其更换难度大，每次更换时间长达50余小时。
4、改造措施
根据上述原因分析，我们采取了以下措施来进行改造。
1)对于方钢、方钢支座脱落的问题，增加j，方钢的宽度（由150 mm增至220 mm），并改进了支座结构和增加了固定螺栓。
2)星轮移位的问题是由于两台单辊旋向不同造成的，我们将单辊堆焊后车制出相应旋向的螺纹，使螺帽拧紧后，不会再发生松动。
3)对于齿冠、保护帽寿命短，烧结矿过度破碎的问题，我们将单辊由ll排星轮减至9排；将篦板小车上的保护帽由12根减至10根，使齿冠与保护帽的间距增至27.5 mm，
4)对于导料箱的更换问题，由于其磨损部位主要是上半部分，而下半部分则几乎不磨损，所以我们采用上下分体结构，在更换时只需更换上半部分即可。
5、改造效果
改造后，经生产实践证明，效果显著：方钢与方钢支座脱落和星轮移位的现象得到了根治；导料箱更换时间由50多小时缩短至22小时；保护帽的寿命延长了一倍，烧结矿中0~5 mm和5—10mm粒级含量分别从14 +56%、35%降到了10.65%和26.31%；故障停机率降低了1.43%。
经计算，改造后节约备件费达66.44万元/a；烧结矿增产效益为118.38万元/a。
二者合计，其直接经济效益达184，82万元／a。另外，由于烧结矿破碎工艺状态正常，其粒度组成台理，一方面相应增大了产量；另一方面也满足了高炉的需要，为高炉的稳定顺行打下了良好的基础，其间接效益也是相当可观的。
相关矿山机械设备：
1、圆锥破碎机
2、雷蒙磨粉机
3、颚式破碎机
