1、概述
2010年10月，罗次作业区进行了80万吨扩厂改造，其中中细碎和皮带机改造成功，使原矿处理量大幅提升，设备的各方面操作性能得以优化，但是设备因过铁而受损，无法进行正常工作的现象经常发生。其中最严重一次是2011年1月4日下午13时04分，一把十六磅大锤进人中细碎，导致美卓HP400圆锥破碎机（细碎j大伞齿轮偏心铜套烧毁，此次事故使得破碎机无法正常工作，作业区全线停产。为尽快恢复生产，作业区积极组织人力并与设备厂家联系，并在其维护工程师的指导下进行了为期83个小时的抢修。
此次事故损失共计金额31.3万元，其中设备修复费用15万元，减产铁精矿2333.3吨，折算金额16.3万元。此次事故严重影响了作业区的生产。
为减少设备损坏，保证作业区的生产正常运行，小组选择了降低设备过铁率这一课题开展活动。
2、现状调查
3、设定目标
以2010年3月至2011年2月的过铁率表为依据，我们发现设备未改造前（2010年3月至10月以前），设备的过铁率均在4%以下，经过小组全体人员的认真分析，只要我们找出增大过铁率的主要原因，并采取有效的措施进行解决，中细碎在原矿处理能力增加的同时，新设备的过铁率降低在4%以下的目标是可行的。所以我们把过铁率目标值设为4%。
4、原因分析
5、要因确认
1)要因确认一：操作人员责任心不强。确认方法：查看作业区是否有相关的考核制度，只要是对过铁后对操作人员的考核制度。结论：检查后发现无相关考核制度。
2)要因确认二：无除铁器械使用。确认方法：到操作岗位了解是否有除铁器械。结论：检查后发现无相关除铁设施。
3)要因确认三：工作现场光线不足。确认方法：到工作现场检查照明情况。结论：检查后发现照明充足，足以看清铁和矿石。
4)要因确认四：皮带带速过快。通过对2#、4#皮带改造方案的查阅
和现场的调查发现，两条皮带带速均大于3m/s。
5)要因确认五：安装方法。到设备安装车间检查发现设备安装基础水平≤±lmm，环跳动均在0.05左右，说明设备安装已符合厂家要求。结论：设备安装已符合要求。
6)要因确认六：设备无隔筛保护。到作业现场查看后发现，中细碎设备给料口无隔筛保护。结论：设备无隔筛保护。
7)要因确认七：井下废铁多。2010年3月-2011年2月，经调查统计，井下废铁少，原矿供给中废铁金属在每吨原矿的含量均为3%-5%，均不大于5%。结论：井下废铁少，原矿含铁量均未大于5%。
8)要因确认八：过铁释放总成不能正常工作。
经过现场查看过铁释放总成工作正常。
结论：过铁释放总成工作正常。
9)其他要因：①操作人员责任心不强；②无除铁器械使用；③皮带带速过快；④无隔筛保护。
6、制定对策
7、对策实施
1)经过小组人员与车间协调，车间制定了相关的设备过铁考核制度用以增强操作人员的责任心。
结论：经过考核制度的实施，操作人员的责任心增强了，对策有效。
2)经小组成员建议，作业区上报矿部进购了两台隆基除铁器（型号：UK-4510）安装于2#、4#皮带机上，并且在除铁器的前端2m处多加一套铁感应器，25 kg以下的废铁首先经过除铁器除铁，而25 kg以上的废铁超过了除铁器的工作能力不能吸起，废铁继续往前被铁感应器感应到，感应器和皮带启动按钮联锁，电气开关动作，使皮带机停下来，这样人就可以安全的在皮带上把25 kg以上废铁捡掉，这样，通过人机综合除铁的方法使得破碎机过铁率降到更低。
结论：两台除铁器运作后，设备过铁率大大降低，对策有效。
3)经小组建议，作业区同意后，我们对2#、4#皮带的减速箱进行了更换，把带速降到了1.25m/s。操作人员反映，带速降低后捡铁方便了许多，而且设备过铁率也大大降低。
结论：降低带速使得捡铁更加容易，对策有效。
4)我们自行设计制作了隔筛放于破碎设备的给料口后，一些未被除铁器及操作人员捡出的铁块就被隔筛隔出，再由操作人员捡出，使得设备的过铁率降低。
结论：此对策有效。
8、效果检查
8.1目标实现情况
结论：实施后，破碎机平均过铁率保持在4%以下，目标值实现。
8.2经济效益
1)未采取措施前，每月平均过铁9次，必须处理3次。其中每处理一次过铁用时1/2小时（包括铲矿时间和人工除铁时间），而中细碎处理原矿能力为200吨/小时至250吨/小时，选比为1/3，原矿价格为100元，吨，精矿价格为900元/吨，成本投入费340元，吨。
采取措施后，过铁处理次数为零，为此平均每月可增加效益：
3次／月×1/2小时，次×200吨//J.时×1/3×（900-100-340）元／吨≈46000元，月
2)投入的成本费。购买除铁器费：（500168.42元+10.000元，年×10年）/10年/12个月一5001.40元／月
购买减速器费：（80000元+3 000元／年×4年），4年/12个月～1916.70元。
隔筛成本费用：600元／3个月=200元/月
每月投入总成本费：（5 001.40+1916.70+200）元=7 118.10元
综上所述，采取措施后平均每月所产生的实际经济效益为：
公式=((1)实施后平均每月增加效益-(2)每月投入总成本费）=（46000元-7118.10元）=3.88万元
8.3间接效益
通过本次活动，不但有效地降低了破碎机的过铁率，还减轻了工人的劳动强度（人工捡铁、处理过铁和铲矿），中细碎设备获得了保护，不再出现设备因过铁而引起的停机事故，使整个选矿流程得以顺利进行。
另外，增强了小组成员的质量意识和改进意识，参与意识也越来越浓。掌握了全面质量管理这种科学分析问题解决问题的方法，增强了小组团结协作精神，为下步工作奠定了坚实基础。
9、巩固措施
1)将过铁考核规定制度化，形成制度，严格实施。
2)定时检查两台除铁设备的运行情况。
3)定期组织人员对设备进行点检和巡检，保证其正常运行。
4)定期更换隔筛，确保隔筛正常运行。
10、总结及下一步打算
我们在活动中找到了破碎机过铁率高的要因，并制定了相应的对策加以实施，最终实现了课题目标。同时，此次活动也充分体现出了我们小组的团队意识，使得小组的整体素质得到了相应提高。虽然我们达到了目标值，但选厂设备还存在更多难题和挑战有待我们继续去攻克。
2010年10月，罗次作业区进行了80万吨扩厂改造，其中中细碎和皮带机改造成功，使原矿处理量大幅提升，设备的各方面操作性能得以优化，但是设备因过铁而受损，无法进行正常工作的现象经常发生。其中最严重一次是2011年1月4日下午13时04分，一把十六磅大锤进人中细碎，导致美卓HP400圆锥破碎机（细碎j大伞齿轮偏心铜套烧毁，此次事故使得破碎机无法正常工作，作业区全线停产。为尽快恢复生产，作业区积极组织人力并与设备厂家联系，并在其维护工程师的指导下进行了为期83个小时的抢修。
此次事故损失共计金额31.3万元，其中设备修复费用15万元，减产铁精矿2333.3吨，折算金额16.3万元。此次事故严重影响了作业区的生产。
为减少设备损坏，保证作业区的生产正常运行，小组选择了降低设备过铁率这一课题开展活动。
2、现状调查
3、设定目标
以2010年3月至2011年2月的过铁率表为依据，我们发现设备未改造前（2010年3月至10月以前），设备的过铁率均在4%以下，经过小组全体人员的认真分析，只要我们找出增大过铁率的主要原因，并采取有效的措施进行解决，中细碎在原矿处理能力增加的同时，新设备的过铁率降低在4%以下的目标是可行的。所以我们把过铁率目标值设为4%。
4、原因分析
5、要因确认
1)要因确认一：操作人员责任心不强。确认方法：查看作业区是否有相关的考核制度，只要是对过铁后对操作人员的考核制度。结论：检查后发现无相关考核制度。
2)要因确认二：无除铁器械使用。确认方法：到操作岗位了解是否有除铁器械。结论：检查后发现无相关除铁设施。
3)要因确认三：工作现场光线不足。确认方法：到工作现场检查照明情况。结论：检查后发现照明充足，足以看清铁和矿石。
4)要因确认四：皮带带速过快。通过对2#、4#皮带改造方案的查阅
和现场的调查发现，两条皮带带速均大于3m/s。
5)要因确认五：安装方法。到设备安装车间检查发现设备安装基础水平≤±lmm，环跳动均在0.05左右，说明设备安装已符合厂家要求。结论：设备安装已符合要求。
6)要因确认六：设备无隔筛保护。到作业现场查看后发现，中细碎设备给料口无隔筛保护。结论：设备无隔筛保护。
7)要因确认七：井下废铁多。2010年3月-2011年2月，经调查统计，井下废铁少，原矿供给中废铁金属在每吨原矿的含量均为3%-5%，均不大于5%。结论：井下废铁少，原矿含铁量均未大于5%。
8)要因确认八：过铁释放总成不能正常工作。
经过现场查看过铁释放总成工作正常。
结论：过铁释放总成工作正常。
9)其他要因：①操作人员责任心不强；②无除铁器械使用；③皮带带速过快；④无隔筛保护。
6、制定对策
7、对策实施
1)经过小组人员与车间协调，车间制定了相关的设备过铁考核制度用以增强操作人员的责任心。
结论：经过考核制度的实施，操作人员的责任心增强了，对策有效。
2)经小组成员建议，作业区上报矿部进购了两台隆基除铁器（型号：UK-4510）安装于2#、4#皮带机上，并且在除铁器的前端2m处多加一套铁感应器，25 kg以下的废铁首先经过除铁器除铁，而25 kg以上的废铁超过了除铁器的工作能力不能吸起，废铁继续往前被铁感应器感应到，感应器和皮带启动按钮联锁，电气开关动作，使皮带机停下来，这样人就可以安全的在皮带上把25 kg以上废铁捡掉，这样，通过人机综合除铁的方法使得破碎机过铁率降到更低。
结论：两台除铁器运作后，设备过铁率大大降低，对策有效。
3)经小组建议，作业区同意后，我们对2#、4#皮带的减速箱进行了更换，把带速降到了1.25m/s。操作人员反映，带速降低后捡铁方便了许多，而且设备过铁率也大大降低。
结论：降低带速使得捡铁更加容易，对策有效。
4)我们自行设计制作了隔筛放于破碎设备的给料口后，一些未被除铁器及操作人员捡出的铁块就被隔筛隔出，再由操作人员捡出，使得设备的过铁率降低。
结论：此对策有效。
8、效果检查
8.1目标实现情况
结论：实施后，破碎机平均过铁率保持在4%以下，目标值实现。
8.2经济效益
1)未采取措施前，每月平均过铁9次，必须处理3次。其中每处理一次过铁用时1/2小时（包括铲矿时间和人工除铁时间），而中细碎处理原矿能力为200吨/小时至250吨/小时，选比为1/3，原矿价格为100元，吨，精矿价格为900元/吨，成本投入费340元，吨。
采取措施后，过铁处理次数为零，为此平均每月可增加效益：
3次／月×1/2小时，次×200吨//J.时×1/3×（900-100-340）元／吨≈46000元，月
2)投入的成本费。购买除铁器费：（500168.42元+10.000元，年×10年）/10年/12个月一5001.40元／月
购买减速器费：（80000元+3 000元／年×4年），4年/12个月～1916.70元。
隔筛成本费用：600元／3个月=200元/月
每月投入总成本费：（5 001.40+1916.70+200）元=7 118.10元
综上所述，采取措施后平均每月所产生的实际经济效益为：
公式=((1)实施后平均每月增加效益-(2)每月投入总成本费）=（46000元-7118.10元）=3.88万元
8.3间接效益
通过本次活动，不但有效地降低了破碎机的过铁率，还减轻了工人的劳动强度（人工捡铁、处理过铁和铲矿），中细碎设备获得了保护，不再出现设备因过铁而引起的停机事故，使整个选矿流程得以顺利进行。
另外，增强了小组成员的质量意识和改进意识，参与意识也越来越浓。掌握了全面质量管理这种科学分析问题解决问题的方法，增强了小组团结协作精神，为下步工作奠定了坚实基础。
9、巩固措施
1)将过铁考核规定制度化，形成制度，严格实施。
2)定时检查两台除铁设备的运行情况。
3)定期组织人员对设备进行点检和巡检，保证其正常运行。
4)定期更换隔筛，确保隔筛正常运行。
10、总结及下一步打算
我们在活动中找到了破碎机过铁率高的要因，并制定了相应的对策加以实施，最终实现了课题目标。同时，此次活动也充分体现出了我们小组的团队意识，使得小组的整体素质得到了相应提高。虽然我们达到了目标值，但选厂设备还存在更多难题和挑战有待我们继续去攻克。
